![\"\"](\"https:\/\/www.tart-aria.info\/wp-content\/uploads\/2017\/06\/kadykchanskiy\/03-19.jpg\" "\\"\\"")
<\/a><\/a>Sollte, hat aber nicht ..<\/p>\n
Schaut selbst. Hier ist einer der Abschnitte dieses Buchs, das der Erschaffung der \u201eSteine der Weisen\u201c unterschiedlicher Art gewidmet ist:<\/p>\n
I. K\u00fcnstlicher Marmor und Granit<\/h3>\n\n- K\u00fcnstlicher Marmor nach Borchardt<\/li>\n<\/ol>\n
1.1. Die Masse wird aus reinem Quartzsand, kohlensaurem Kalk, Talkum und Gips zubereitet, zu denen noch ein wenig feingemahlener Farbstoff hinzugef\u00fcgt werden kann. Der verwendete Sand mu\u00df aus reiner Kieselerde bestehen, und f\u00fcr diesen Zweck wird er gewaschen und von allen organischen Bestandteilen gereinigt. Nach der vollst\u00e4ndigen Durchtrocknung des Sandes werden 5 \u2013 6% Trepel\u00a0\u00a0(ein por\u00f6ses leichtes Mineral, das aus Kieselerde und Tonerde besteht \u2013 d.\u00dc.)\u00a0zugesetzt. Danach wird als Bindemittel auf jeweils 100 Teile Sand 6 \u2013 7 Teile kohlensaurer Kalk zugesetzt, sowie 3 Teile Talkum, 4 Teile Gips und 3 Teile Feldspat.
\nAlle genannten Bestandteile werden mit einer geringen Menge Wasser vermischt. Die erhaltene Masse wird in eine Form eingebracht und nach ihrer vollst\u00e4ndigen Durchtrocknung bei wei\u00dfgl\u00fchender Hitze in einem Ofen ohne Luftzug gebrannt.<\/p>\n
1.2. Es werden 80 Teile Gips und 20 Teile kohlensaurer Kalk kleingerieben, gemischt und mit einem Gemisch von 1000 Teilen destilliertem Wasser und 1080 Teilen schwefelsaurem Kalk vermischt.<\/p>\n
1.3. Man nimmt 1000 Teile Wasser, 1440 Teile Klebstoff und 1000 Teile Schwefels\u00e4ure. Dann wird der Teig daraus in eine Form gelegt und wenn er hart geworden ist, entnimmt man ihn, trocknet ihn zwei Stunden, schleift und poliert ihn in \u00fcblicher Weise.
\nSchlie\u00dflich wird das Teil in eine Wanne aus Lein\u00f6l bei 70\u00b0 W\u00e4rme getaucht, hernach getrocknet und mit Stearin eingerieben. Zur F\u00e4rbung werden Anilinfarben empfohlen.<\/p>\n
1.4. K\u00fcnstlicher Marmor bla\u00df-gelb bis wei\u00df. 30 Teile grober wei\u00dfer Sand, 42 Teile Kreide, 24 Teile Kolophonium und 4 Teile Branntkalk.<\/p>\n
1.5. Gr\u00fcnlicher. 28 Teile grober Sand, 42 Teile Kreide, 2 Teile blauer Ultramarin, 24 Teile Kolophonium und 4 Teile Branntkalk.<\/p>\n
1.6. K\u00f6rperfarben. 28 Teile grober Sand, 42 Teile Kreide, 1 Teil blauer Ultramarin, 1 Teil Zinnoberrot, 24 Teile Kolophonium, 4 Teile Branntkalk.<\/p>\n
\n- Marmor-Imitation<\/li>\n<\/ol>\n
2.1. Nach Van-der-Stien.
\nZuerst bereitet man Wasser vor, in welches der Gips einger\u00fchrt werden mu\u00df, erg\u00e4nzt dazu Tischlerleim und Harz; der Leim wird in \u00fcblicher Weise in warmem Wasser gel\u00f6st, das Harz in einem warmen Terpentin-Bad.
\nIn das auf diese Weise vorbereitete Wasser wird Gips so einger\u00fchrt, da\u00df die ganze Masse f\u00fcr das Ausf\u00fcllen der Form reicht. Danach werden in das Gemisch die f\u00fcr die F\u00e4rbung des Marmors notwendigen Farben erg\u00e4nzt; die Farben sind in speziellen Gef\u00e4\u00dfen vorzubereiten.
\nDer auf diese Weise vorbereitete und gef\u00e4rbte Marmor wird dann in eine Form aus Gips, Zement oder Kautschuk gegossen, f\u00fcr ebene Platten auf gl\u00e4serne oder steinerne Tafeln.
\nDiese Marmorschicht wird in einer Dicke von 4 mm aufgebracht, danach wird eine Schicht trockener Gips draufgesiebt, um das \u00fcbersch\u00fcssige Wasser zu entfernen, das f\u00fcr das L\u00f6sen des gef\u00e4rbten Gipses benutzt worden war.
\nSobald diese Schicht pulverf\u00f6rmiger Gips sich gut mit dem Wasser, das im gef\u00e4rbten Gips enthalten ist, durchfeuchtet hat, wird darauf eine d\u00fcnne Schicht gut gel\u00f6sten Gipses gegossen, und darauf wird Leinen oder Tuch gelegt.
\nSodann folgt eine Schicht gel\u00f6ster Gips, dem zerkleinerter Schotter beigemengt wurde. Diese letzte Schicht h\u00e4ngt von der Dicke ab, welche man dem Gegenstand geben will, der aus dem k\u00fcnstlichen Marmor herzustellen ist.
\nSobald die Masse ausreichend fest geworden ist (im Verlaufe von 6 \u2013 8 Stunden), wird sie von der Platte oder aus der Form genommen, mit Bimsstein abgerieben und die in der Masse vorhandenen Poren werden mit gel\u00f6stem Gips, der in der Hauptfarbe des gegossenen Gegenstandes gef\u00e4rbt ist, gef\u00fcllt.
\nUm die Oberfl\u00e4che wasserundurchl\u00e4ssig zu machen, wird sie mit siliziumsaurem Kalium bearbeitet, indem man sie entweder in eine Wanne taucht oder die Fl\u00fcssigkeit mit Hilfe eine Pinsels aufbringt.
\nWenn die Masse vollst\u00e4ndig getrocknet ist, wird die Oberfl\u00e4che poliert, wobei die Neuheit des Polierprozesses darin besteht, da\u00df mit einem Tampon poliert wird, der mit einem Lappen umwickelt ist, welcher mit der nach einem besonderen Rezept gefertigten Politur getr\u00e4nkt ist:<\/p>\n
2.1.1. Wei\u00dfe Politur f\u00fcr hellen k\u00fcnstlichen Marmor: 100 Teile gewei\u00dften Gummilack, 600 Teile Alkohol, 25 Teile feingemahlener Gips.<\/p>\n
2.1.2. Braune Politur: 100 Teile Gummilack orangener Farbe, 600 Teile Alkohol, 25 Teile feingemahlener Gips.
\nZuerst wird der zu polierende Gegenstand mit einem in Alkohol getr\u00e4nkten Tampon abgerieben, dann wird die Politur mit einem anderen Tampon aufgetragen und mit diesem Tampon solange verrieben, bis ein gewisses Anhaften zu bemerken ist.
\nDie auf diese Weise hergestellte Politurschicht wird mit dem ersten mit Alkohol getr\u00e4nkten Tampon nachgearbeitet, bis eine vollst\u00e4ndig glatte Oberfl\u00e4che entsteht.<\/p>\n
2.1.3. Schwarze Politur: hierf\u00fcr wird auf einen Lappen ein wenig schwarze Anilinfarbe gegeben. Um eine gleichm\u00e4\u00dfige und sehr gl\u00e4nzende Politur zu erreichen, ist es notwendig, einen den Tampon \u00fcberdeckenden Lappen von Zeit zu Zeit mit einigen Tropfen \u00d6l zu schmieren.<\/p>\n
2.2. Nach Rosmer.
\nDie aus gew\u00f6hnlichem Kalk hergestellten Gegenst\u00e4nde \u2013 Vasen, Figuren usw. \u2013 werden im Verlaufe von 12 Stunden bei einem Druck von 5 Atmosph\u00e4ren mit kochendem Wasser oder Dampf erw\u00e4rmt.
\nDanach werden sie in eine Wanne gegeben, die aus einer L\u00f6sung von Alaun bei 5\u00b0 nach B. besteht, in welcher sie von einem Tag bis zu mehreren Wochen verbleiben.
\nAuf diese Weise erh\u00e4lt der Stein eine h\u00f6here H\u00e4rte und die F\u00e4higkeit, eine Politur anzunehmen.Wenn man den Stein f\u00e4rben will, dann gibt man der Masse in Wasser gel\u00f6ste Anilinfarben bei.<\/p>\n
2.3. Nach Ostermeier.
\nMan mischt Kalkmilch mit fein zersto\u00dfenem Marmor oder Kalkmilch mit Kreide, und zwar solange, bis eine Art d\u00fcnner Brei entsteht.
\nAuf der Grundlage der Untersuchungen des Pompeji-Zements empfiehlt Ostermeier, zu diesen Masse eine hinreichende Menge grob zersto\u00dfener Kalksteine hinzuzuf\u00fcgen. Dieser Zement trocknet und h\u00e4rtet sehr bald.<\/p>\n
\n- Granit-Imitation<\/li>\n<\/ol>\n
Es wird reiner feiner Sand mit Kies oder einer anderen Masse, welche Kieselstein enth\u00e4lt, gemischt, auch mit frisch gebranntem und zerkleinertem Kalk in folgenden Proportionen: 10 Teile Sand oder Kies und ein Teil Kalk. Der Kalk wird durch die Feuchtigkeit des Sandes gel\u00f6scht, zersetzt den Kiesel und bildet eine d\u00fcnne Schicht um jedes Silizium-Sandk\u00f6rnchen. Beim Erkalten wird das Gemisch mit Wasser erweicht. Dann werden 10 Teile zersto\u00dfener Granit und ein Teil Kalk getrennt gemischt.
\nBeide Gemische werden dergestalt in metallische Formen getan, da\u00df das Gemisch von Sand und Kalk die Mitte des Gegenstandes bildet und das Granit-Gemisch mit Kalk die \u00e4u\u00dfere H\u00fclle von 6 bis 12 mm Dicke (je nach Dicke des herzustellenden Gegenstandes).
\nAbschlie\u00dfend wird die Masse gepre\u00dft und erh\u00e4lt durch das Trocknen an Luft ihre H\u00e4rte.
\nAls F\u00e4rbemittel dienen Eisenerz und Eisenoxid, welche hei\u00df mit dem k\u00f6rnigen Granit vermischt werden.<\/p>\n
Wenn man Gegenst\u00e4nde, die aus dem obengenannten Gemisch geformt werden, eine besondere H\u00e4rte geben will, so lege man sie f\u00fcr eine Stunde in siliziumsaures Kalium und erhitze sie auf 150 \u00b0C.<\/p>\n
II. Verschiedene k\u00fcnstliche Massen<\/h3>\n\n- Albolit<\/a><\/li>\n<\/ol>\n
F\u00fcr die Zubereitung dieser Masse wird Magnesit zerkleinert und in faustgro\u00dfen St\u00fccken in Retorten\u00f6fen, welche in Gaswerken benutzt werden, gebrannt. Das Eisenmagnesit wird in Kollerm\u00fchlen zerkleinert, durch ein Haarsieb durchgesiebt und dabei mit einer entsprechenden Menge Trepel vermischt.
\nAus diesem Zementpulver, in Wasser gel\u00f6st, kann man Ornamente ausarbeiten, wie aus Gips, aber mit Gips kann dieses nicht konkurrieren. Jedoch hat es eine andere wertvolle Eigenschaft, und zwar gibt es im Verbund mit einer m\u00e4\u00dfig starken L\u00f6sung Chlor-Magnesium eine harte und plastische Masse.
\nEine in der richtigen Proportion angemischte Albolit-Zementmasse sollte, je nach Verwendungszweck, die Konsistenz eines mehr oder weniger z\u00e4hen d\u00fcnnen Breis aufweisen, welcher unter dem Einflu\u00df der Arbeitstemperatur langsam eindickt und nach 6 Stunden aush\u00e4rtet.
\nWenn die Masse soweit hart geworden ist, da\u00df man auf ihr die Fingernagelspuren sieht, wird in ihr ein Proze\u00df der Selbstverw\u00e4rmung vor sich gehen, der in Abh\u00e4ngigkeit von der Gr\u00f6\u00dfe und der Dicke des herzustellenden Gegenstandes unterschiedlich ist; dicke Platten erhitzen sich zum Beispiel auf \u00fcber 100 \u00b0C.
\nBeim Gie\u00dfen gro\u00dfer Gegenst\u00e4nde ist das ein schwer zu verhindernder Mangel und Klebeformen kann man nur mit gro\u00dfer Vorsicht anwenden. Man mu\u00df den Gegenstand fr\u00fcher aus der Klebeform herausnehmen, bevor der Erw\u00e4rmungsproze\u00df beginnt.
\nBeim Gie\u00dfen von kleinen Gegenst\u00e4nden ist die Erw\u00e4rmung unbedeutend und stellt daher kein Hindernis dar. Die Plastizit\u00e4t der Masse ist au\u00dfergew\u00f6hnlich gro\u00df.
\nF\u00fcr Gipsornamente hat die Albolit-Masse den Vorteil, da\u00df wenn man das Gipsornament mit einer d\u00fcnnen Schicht Albolit \u00fcberzieht, und dies wiederholt solange, bis nichts mehr eingezogen wird, dann erh\u00e4lt das Ornament \u00e4u\u00dferlich eine h\u00f6here Festigkeit.<\/p>\n
Aus dieselbe Weise kann man auch anderen Materialien eine h\u00f6here Festigkeit verleihen. F\u00fcr das Reparieren von Sandstein gibt es kein geeigneteres Material als den Albolit-Zement.
\nMehrj\u00e4hrige Versuche haben gezeigt, da\u00df es praktisch ist, H\u00e4user mit Albolit zu schmieren. Im Haus ist es sehr praktisch, Treppenstufen, B\u00f6den usw. damit zu schmieren.
\nHolztreppen, die sich au\u00dferhalb befinden, wird empfohlen, mit einer Schicht Albolit zu \u00fcberziehen.<\/p>\n
\n- Beyerit<\/a><\/li>\n<\/ol>\n
Beyerit st ein Skulptur-Material, das vom Skulptor Beyer in Paris erfunden wurde \u2013 es ist f\u00fcr kleinste G\u00fcsse geeignet wie auch f\u00fcr die gr\u00f6\u00dften Abmessungen, es \u00fcbermittelt Konturen und Linien mit einer solchen Pr\u00e4zision, die man mit Gips niemals erreichen kann. Die Oberfl\u00e4che der Gu\u00dfteile, die man auch polieren kann, ist reinwei\u00df und weist fast den gleichen Glanz und die gleichen Reflexe auf wie nat\u00fcrlicher Marmor.
\nBesonder gut ist diese Masse geeignet f\u00fcr das Gie\u00dfen von Statuen \u2013 sie verleiht wie auch der Marmor diesen den Eindruck von Weichheit und Belebtheit, dank dem Spiel von Licht und Schatten.
\nAn den Bruchstellen hat Beyerit einen kristallischen Aufbau, der sich durch eine ausreichend gro\u00dfe H\u00e4rte auszeichnet. Die gegossene Masse h\u00e4rtet schon nach einer Stunde aus und erfordert nur in seltenen F\u00e4llen noch eine nachfolgende Bearbeitung. Beyerit besteht aus 100 Teilen Marmorstaub, 10 \u2013 25 Teilen Glaspulver, 5 \u2013 10 Teilen in Pulver verwandelter gesiebter Kalk, gel\u00f6st im Wasserglas.<\/p>\n
\n- Marmorit<\/li>\n<\/ol>\n
Nach Losse wird dieses aus gleichen Teilen kleingemahlenem, geschl\u00e4mmtem und gegl\u00fchtem Magnesit und einer L\u00f6sung von schwefelsaurem Magnesium hergestellt. Beide Teile werden gut miteinander vermischt und das Gemisch wird in eine mit Fett geschmierte Form gegossen. Nach dem Festwerden der Masse kann man diese mit warmem Seifenwasser auswaschen.
\nDie festgewordene Masse sieht aus wie wei\u00dfer Marmor und mit der Zeit gewinnt sie auch dessen H\u00e4rte, so da\u00df man sie zum Gie\u00dfen von B\u00fcsten, Statuen usw. verwenden kann. Dabei kann man dieselben Formen verwenden, wie sie f\u00fcr Gipsarbeiten benutzt werden.<\/p>\n
III. Harte Gipsmassen<\/h3>\n\n- Kalkiger Gips<\/li>\n<\/ol>\n
Um dem Gips mit Hilfe von Kalk mehr H\u00e4rte zu verleihen, l\u00f6scht man fetten Kalk vorsichtig ab, so da\u00df er zu einem feinen Pulver zerf\u00e4llt, und mischt das gewonnene Pulver in einer Menge von 10 Gewichts% des Gips mit letzterem. Zum Erhalt eines homogenen Gemisches werden die Pulver nach M\u00f6glichkeit in einem rotierenden Fa\u00df gemischt, damit eine ungleichm\u00e4\u00dfige Verteilung in der Masse nicht zu Unebenheiten in der vergossenen Masse f\u00fchrt.
\nKalkiger Gips mu\u00df sorgf\u00e4ltig vor dem Zutritt von Luft bewahrt werden, damit der Kalk nicht das Kohlendioxyd anziehen kann. Die aus kalkigem Gips gegossenen Gegenst\u00e4nde werden nach einigen Monaten durch das Anziehen vom Kohlens\u00e4ure-Anhydrid aus der Luft h\u00e4rter als solche aus gew\u00f6hnlichem Gips gegossene.<\/p>\n
\n- Alaun-Gips<\/li>\n<\/ol>\n
F\u00fcr die Herstellung von Alaun-Gips wird Alabaster kleingemahlen und in einem rotierenden Fa\u00df sorgf\u00e4ltig mit 1\/12 seines Gewichtes von zu feinstem Pulver zersto\u00dfenem Alaun vermischt. Das Gemisch wird wird dann in kleinen Pfannen leicht gebrannt, wodurch eine leicht gelbliche Masse entsteht, die man leicht zu Pulver verarbeiten kann.
\nBeim Zerreiben des Alaun-Gipses mit Wasser entsteht eine d\u00fcnnfl\u00fcssige Masse, die erst nach 40 \u2013 60 Minuten fest wird. Eine wenig gebrannte Masse verfestigt sich schneller als eine st\u00e4rker durchgebrannte.
\nEine gute Alaun-Gips-Masse kann man auch aus gew\u00f6hnlichem gebranntem Gips herstellen, wenn man anstelle von einfachem Wasser solches Wasser verwendet, in dem zu gleichen Teilen Alaun und Salmiak gel\u00f6st sind.<\/p>\n
\n- Schwefelsaures-Kalium-Gips<\/li>\n<\/ol>\n
Kann man nur zubereiten aus Gips, der frei ist von Kohlens\u00e4ure-Kalk. Um diesen davon zu befreien, wird beim Mischen der Gipsmasse mit dem schwefelsauren Kalium kein reines Wasser verwendet, sondern mit Schwefels\u00e4ure anges\u00e4uertes.
\nDas feine Pulver von schwefelsaurem Kalium und das Gipspulver werden, wie auch beim kalkigen Gips, in einem rotierenden Fa\u00df gemischt.
\nAus Schwefelsaures-Kalium-Gips gegossene Gegenst\u00e4nde sind leicht durchscheinend und zeichnen sich durch einen besonderen Glanz aus.<\/p>\n
\n- Zink-Vitriol-Gips<\/li>\n<\/ol>\n
Wird folgenderma\u00dfen gewonnen: in Wasser, das f\u00fcr das Zerreiben des Gips benutzt wird, l\u00f6st man schwefelsaures Zink (Zink-Vitriol) und mit dieser L\u00f6sung wird der Gips bearbeitet.<\/p>\n
\n- Borax-Gips-Masse<\/li>\n<\/ol>\n
Wird wie folgt erhalten: zuerst wird eine kalte ges\u00e4ttigte Borax-L\u00f6sung zubereitet, indem man in kochendem Wasser so viel Borax l\u00f6st, wie sich l\u00f6sen kann. Dann l\u00e4\u00dft man diese L\u00f6sung 48 Stunden stehen und gie\u00dft die L\u00f6sung vom kristallisierten Borax ab.
\nIn diese L\u00f6sung werden gebrannte Gipsst\u00fccke getan, den ganzen Tag darin belassen und nach dem Trocknen erneut gebrannt. Dabei wird bis zur rotgl\u00fchenden Hitze erhitzt, um aus dem Borax das ganze Kristallwasser auszutreiben.
\nDanach werden die Gipsst\u00fccke gemahlen und mit Wasser zerrieben, in dem auf 100 Teile Wasser 10 Teile kohlensaures Natrium oder Kalium gel\u00f6st sind, und dann in die Form gegossen.
\nDie Borax-Gips-Masse h\u00e4rtet sehr langsam aus, weist aber nach einiger Zeit soviel H\u00e4rte auf, da\u00df man sie schleifen und polieren kann, wie nat\u00fcrlichen Kalkstein.<\/p>\n
\n- Harte Gipsmasse nach Juhle<\/li>\n<\/ol>\n
6 Teile Gips werden mit 1 Teil feingesiebtem frisch abgel\u00f6schtem Kalk vermischt und dieses Gemisch wird wie gew\u00f6hnlicher Gips verarbeitet. Danach, wenn diese Masse gut austrocknet, werden die fertigen Gegenst\u00e4nde mit einer L\u00f6sung von Eisen- oder Kupfer-Vitriol getr\u00e4nkt, dessen Basis sich mit Kalk absetzt und einen nicht l\u00f6slichen Niederschlag ergibt.
\nDer zwischen den Gipsporen enthaltene Kalk zerlegt das Kupfervitriol und bildet zwei nicht l\u00f6sliche Stoffe, und zwar: Schwefel-Kalzium-Salz und metallische Oxyde, welche die Poren des Gegenstandes vollst\u00e4ndig ausf\u00fcllen.
\nBei Verwendung von Zinkvitriol bleibt die Masse wei\u00df. Bei Eisenvitriol wird sie anfangs gr\u00fcnlich gef\u00e4rbt, aber beim Trocknen erh\u00e4lt sie die f\u00fcr Eisenoxyd charakteristische F\u00e4rbung. Mit Eisen entsteht die h\u00e4rteste Masse; ihre Widerstandsf\u00e4higkeit ist um 20mal h\u00f6her als die von gew\u00f6hnlichem Gips.
\nUm ein Maximum an H\u00e4rte und Festigkeit zu erzielen, mu\u00df man m\u00f6glichst schnell das Kalk-Gips-Gemisch mit der erforderlichen Menge Wasser vermischen. Vor dem Abh\u00e4rten mit Vitriol mu\u00df die Masse gut getrocknet werden, damit die L\u00f6sung sie leicht durchtr\u00e4nken kann. Die L\u00f6sung mu\u00df ges\u00e4ttigt sein und der Gegenstand darf nicht l\u00e4nger als zwei Stunden darin eingetaucht werden.<\/p>\n
Auf dem dieserart hergestellten Gips darf man keine Fingernagelkratzer mehr machen k\u00f6nnen. Wenn zu lange in die L\u00f6sung getaucht wurde, dann wird der Gips br\u00fcchig; wenn er nach dem ersten Eintauchen ausgetrocknet ist, dann wird ihm ein Zusammentreffen mit Wasser keinen Schaden zuf\u00fcgen.
\nWenn man zuviel Kalk zusetzt, dann geschieht es, da\u00df die Oberfl\u00e4che so fest wird, da\u00df sie kein Wasser und kein \u00d6l aufnimmt. Die Oberfl\u00e4che wird tats\u00e4chlich so hart, da\u00df man sie mit einem Glas-Schmirgelleinen wie Marmor schleifen kann, der Nachteil ist, da\u00df die harte Schicht nicht dicker als 2 mm ist, wodurch die Masse keinen ausreichend hohen Widerstand gegen Zusammendr\u00fccken aufweist.<\/p>\n
Die Proportionen von Kalk und Gips k\u00f6nnen in weiten Grenzen variiert werden, aber Juhle hat die besten Ergebnisse mit einem Verh\u00e4ltnis von 1:6 erzielt. Die mit Eisenvitriol geh\u00e4rteten Gipsgegenst\u00e4nde weisen eine rostig-braune F\u00e4rbung auf, aber wenn sie mit gekochtem Lein\u00f6l getr\u00e4nkt werden, das vom Erhitzen braun geworden ist, dann bekommen sie die F\u00e4rbung von Mahagoni. Wenn man sie dann noch mit einem Kopallack \u00fcberzieht, dann erhalten sie ein sehr sch\u00f6nes Aussehen.<\/p>\n
\n- Harte Gipsmasse nach Heynemann<\/li>\n<\/ol>\n
Die nach diesem Verfahren aus rohem Gipsstein hergestellten Gegenst\u00e4nde werden zuerst auf 100 \u2013 120 \u00b0C erhitzt, zum Entfernen eines Teiles ihres Kristallwassers. Hernach werden die Gegenst\u00e4nde in eine konzentrierte L\u00f6sung von chlorigem Kalzium gelegt und nach deren S\u00e4ttigung in eine hei\u00dfe konzentrierte L\u00f6sung von schwefelsaurem Magnesium. Dadurch setzt sich im Gips das Schwefel-Kalzium-Salz ab, welches das beim ersten Erhitzen entfernte Kristallwasser ersetzt, und die Gegenst\u00e4nde werden fester, mit h\u00f6herer Widerstandsf\u00e4higkeit, wobei sich das gebildete chlorige Magnesium beim Eintauchen der Gegenst\u00e4nde in Wasser herausl\u00f6st.
\nNach dieser Bearbeitung erfolgt ein zweites Erhitzen, S\u00e4ttigen in einer L\u00f6sung chlorigen Kalziums und Absetzen mit Hilfe des schwefelsauren Magnesiums.<\/p>\n
Diese Bearbeitung kann man noch einige Male wiederholen. Bei solchem erneutem Erhitzen kann man die Temperatur soweit erh\u00f6hen, da\u00df sie schlie\u00dflich bis zu 400\u00b0C erreicht.
\nNachdem man die Gegenst\u00e4nde mit dem obengenannten Verfahren durchtr\u00e4nkt hat, werden sie abwechselnd mit Kleber- und Tannin-L\u00f6sung, jedes Mal von 1 bis 4 Tagen je nach den Abmessungen der Gegenst\u00e4nde, bearbeitet und anschlie\u00dfend in einem Trockner bei stetig abnehmender W\u00e4rme getrocknet.
\nAnstelle von Tischler-Leim kann man solche Stoffe benutzen, die mit entw\u00e4ssertem Schwefel-Kalzium-Salz in Wasser unl\u00f6sliche Verbindungen ergeben, zum Beispiel Blutserum, Gluten in fl\u00fcssiger Form, austrocknende \u00d6le und \u00e4hnliches.
\nGenauso kann man die Verbindung des Klebers mit dem Schwefel-Kalzium-Salz durch eine Alaun-L\u00f6sung hervorrufen.<\/p>\n
F\u00fcr die Herstellung von farbigem Marmor vermischt man eine L\u00f6sung von chlorigem Kalzium mit solchen Metall-Chloriden, die bei anschlie\u00dfender Bearbeitung mit metallischen Salzen farbige, nicht l\u00f6sliche Niederschl\u00e4ge bilden, anstelle des ausgetriebenen Kristallwassers.
\nWenn zum Beispiel die L\u00f6sung des chlorigen Kalziums mit Chlor-Eisen verbunden wurde, so erh\u00e4lt man bei Bearbeitung mit chromsaurem Kalium einen braunen unl\u00f6slichen Niederschlag von chromsaurem Eisen bei der Bildung und Ablagerung des chromigen Kaliums. Die weitere Bearbeitung ist \u00e4hnlich dem oben beschriebenen.<\/p>\n
\n- Harte Gipsmasse nach Denst\u00e4dt<\/li>\n<\/ol>\n
Eine hei\u00dfe ges\u00e4ttigte Barium-L\u00f6sung wurde bisher nicht empfohlen zum H\u00e4rten von Gipsg\u00fcssen; aber bei Beachtung der bekannten Vorsichts-Ma\u00dfnahmen kann eine Barium-L\u00f6sung verwendet werden und gibt sehr befriedigende Ergebnisse.
\nBeim Verwenden dieser L\u00f6sung ist vor allem die Herausbildung von Barium-Kristallen w\u00e4hrend des Aufbringungs dieser L\u00f6sung zu verhindern. Dies erreicht man dadurch, da\u00df die Gegenst\u00e4nde vor dem Durchtr\u00e4nken auf 60 \u2013 80\u00b0C erw\u00e4rmt werden.
\nDamit wird gleichzeitig erreicht, da\u00df die aufgebrachte L\u00f6sung durch den Au\u00dfendruck der Luft in eine bedeutende Tiefe reingedr\u00fcckt wird. Beim Abk\u00fchlen werden die Barium-Kristalle sich erst innerhalb der Masse bilden und beim Durchtrocknen nicht an die Oberfl\u00e4che kommen, sondern verbleiben drinnen und bilden unl\u00f6sliche Verbindungen.<\/p>\n
Eine weitere Schwierigkeit besteht darin, da\u00df zum Aufbringen der L\u00f6sung die gew\u00f6hnlichen Pinsel oder Schw\u00e4mme nicht verwendet werden k\u00f6nnen, da sie augenblicklich durch die \u00e4tzende Fl\u00fcssigkeit zersetzt werden.
\nDaher werden Pinsel mit Glasf\u00e4den eingesetzt. Diese stellt man her, indem man die F\u00e4den in Glasr\u00f6hrchen einklebt, mit einem Kleber, der aus Wasserglas und Muschelschalen besteht. Eine Reihe d\u00fcnner Pinsel wird in einem breiten Glasrohr vereint und mit demselben Kleber verklebt.
\nZum Erreichen einer h\u00f6heren H\u00e4rte werden dem Gips entweder freie Silizium-S\u00e4ure oder metallische Salze beigemengt, welche mit Barium eine solche Reaktion eingehen, so da\u00df neben dem unl\u00f6slichen Barium-Salz nicht l\u00f6sliche Metalloxyde oder Hydrate der Oxyde entstehen.
\nBei Verwendung freier Silizium-S\u00e4ure wird diese in staubfeinem Zustand dem Gips vor dem Formen beigemengt. Man kann deren Menge um 50% erh\u00f6hen, ohne beim Gips die F\u00e4higkeit zum Festwerden zu verringern. Gegossene und getrocknete Gegenst\u00e4nde werden auf 60 \u2013 70 \u00b0C erw\u00e4rmt und mit der hei\u00dfen Barium-L\u00f6sung getr\u00e4nkt.
\nAnstelle der freien Silizium-L\u00f6sung kann man auch den in der Porzellan-Produktion verwendeten Glasursand nehmen, der aus der Umwandlung von gebranntem Quarz in Pulver erhalten wird.
\nUnter dem Einflu\u00df der atmosph\u00e4rischen Kohlens\u00e4ure verbindet sich das Barium mit dem Kohlens\u00e4ure-Hydrat zu einer festen Masse, \u00e4hnlich wie Kalk sich mit Sand verbindet.
\nDie oben angef\u00fchrten metallischen Salze sind vor allem metallische Sulfate (Zink, Cadmium, Magnesium, Kupfer, Eisen, Aluminium, Chrom, Kobalt, Nickel).<\/p>\n
Gips l\u00f6st sich mit diesen Salzen oder die gegossenen Gegenst\u00e4nde werden mit L\u00f6sungen dieser Salze getr\u00e4nkt. Nachdem man sie vorsichtig ausgetrocknet hat, werden sie auf 60 \u2013 70 \u00b0C erw\u00e4rmt und mit der hei\u00dfen Barium-L\u00f6sung bearbeitet.<\/p>\n
Einige der obengenannten Salze rufen gleichzeitig auch eine F\u00e4rbung der Gegenst\u00e4nde hervor. Man kann eine v\u00f6llig gleichm\u00e4\u00dfige F\u00e4rbung erreichen, wenn man anstelle des Barium-Hydrates Kalk verwendet. In diesem Falle ist der Bearbeitungsproze\u00df ein umgekehrter. Zum Gips wird vor dem L\u00f6sen der Branntkalk zugesetzt (bis zu 5%) oder noch besser wird der Gips in Kalkmilch gel\u00f6st und die gegossenen Gegenst\u00e4nde werden nach dem Trocknen mit den L\u00f6sungen der obengenannten Salze durchtr\u00e4nkt.<\/p>\n
\n- Harte Gipsmasse nach Keeting<\/li>\n<\/ol>\n
Gips erh\u00e4lt eine h\u00f6here H\u00e4rte und Festigkeit, wenn er in eine Borax-L\u00f6sung gelegt wird. Dazu werden 5 Teile Borax in 45 Teilen Wasser gel\u00f6st, in diese L\u00f6sung legt man die Gipsst\u00fccke derart, da\u00df sie davon vollst\u00e4ndig bedeckt sind, und l\u00e4\u00dft sie darin solange, bis sie sich vollst\u00e4ndig mit der L\u00f6sung durchtr\u00e4nkt haben, wonach man sie einer starken Erhitzung im Verlaufe von 6 Stunden zuf\u00fchrt und nach dem Abk\u00fchlen zu Pulver verwandelt.<\/p>\n
Noch bessere H\u00e4rte erh\u00e4lt man, wenn mit Hilfe von Erw\u00e4rmung 4 Teile Weinstein und 4 Teile Borax in 72 Teilen Wasser l\u00f6st. Nach der Aufl\u00f6sung geht man wie oben beschrieben vor.<\/p>\n
\n- Harte Gipsmasse nach Winkler<\/li>\n<\/ol>\n
Gips (Alabaster) wird getrocknet, indem man ihn gew\u00f6hnlicher Hitze im russischen Ofen aussetzt, wie man sie zum Backen von Brot ben\u00f6tigt; dabei sind f\u00fcr ein St\u00fcck, dessen Dicke 30 cm nicht \u00fcberschreitet, 3 Stunden ausreichend; nach deren Ablauf wird es abgek\u00fchlt, in Wasser innerhalb von 30 Sekunden angefeuchtet, f\u00fcr einige Sekunden der Luft \u00fcberlassen und nochmals f\u00fcr 2 Minuten in Wasser befeuchtet.
\nAnschlie\u00dfend wird es f\u00fcr einige Tage an der Luft stehengelassen, wovon der Gips hart wird wie Marmor.<\/p>\n
IV. Imitationen von Bausteinen<\/h3>\n\n- K\u00fcnstlicher Stein<\/li>\n<\/ol>\n
1.1. 2 Teile hydraulischer Kalk, vermischt mit einer Alaun-L\u00f6sung in der 15fachen Wassermenge, 10 Teile Sand und 1 Teil Zement werden zu einer Masse vermischt, welche man in Formen pre\u00dft und nach 24 Stunden herausnimmt. Die Steine sind nach 14 Tagen zur Verwendung bereit, werden aber erst im Verlaufe der Zeit richtig hart.<\/p>\n
1.2. Ein Gemisch aus 1 Teil Zement und 3 Teilen Sand wird in verd\u00fcnnter Schwefels\u00e4ure (100 Teile Wasser auf 2 Teile S\u00e4ure) gel\u00f6st und unter starkem Druck gepre\u00dft. Die Steine werden im Verlaufe von zwei Tagen an der Luft getrocknet, f\u00fcr 12 Stunden in verd\u00fcnnte Schwefels\u00e4ure (2 Teile S\u00e4ure auf 100 Teile Wasser) gelegt und erneut getrocknet.<\/p>\n
1.3. 2 Teile Portland-Zement, 1 Teil Sand und 1 Teil Schlacke werden in trockenem Zustand vermischt und dann mit einer w\u00e4\u00dfrigen L\u00f6sung von Eisenvitriol befeuchtet. Die dickfl\u00fcssige L\u00f6sung wird in Formen gepre\u00dft, mehrere Wochen getrocknet: 2 an einem warmen Ort, dann f\u00fcr 24 Stunden in Wasser gelegt und schlie\u00dflich 4 Wochen getrocknet.<\/p>\n
1.4. 10 Teile ungel\u00f6schter Kalk werden sorgf\u00e4ltig mit 3 \u2013 4 Teilen Wasser vermischt, dann werden 40 \u2013 60 Teile trockener Sand zugesetzt und 2,5 \u2013 10 Teile hydraulischer Zement, und das Ganze wird nochmals gut durchgemahlen. Dann wird die Masse in Formen gepre\u00dft.<\/p>\n
1.5. 1 Teil ausgelaugte Asche, 1 Teil Harz, 1\/8 \u2013 \u00bc Teil Lein\u00f6l werden unter st\u00e4ndigem Umr\u00fchren in einem Kessel erhitzt und in Formen gegossen.<\/p>\n
1.6. 15 l Klebstoff-Wasser, \u00bc l Wasser, in welchem Tischlerleim gel\u00f6st wurde, und 1\/8 kg Borax-Pulver werden mit einer solchen Menge Gips vermischt, da\u00df sich eine teigartige Masse ergibt, die zum Pressen geeignet ist. Durch Zusatz von Farstoffen erh\u00e4lt man eine farbige Masse.<\/p>\n
1.7. 200 kg Sand oder Schotter, 75 kg Harz und 20 l Holzteer werden mit einer ausreichenden Menge zersto\u00dfener Steine vermischt und, je nach Farbwunsch, werden venezianische Farben oder Gips hinzugef\u00fcgt und das Ganze stark erhitzt.<\/p>\n
1.8. 4 Teile Kies und ein Teil Zement werden \u2013 je nach Wunsch unter Hinzuf\u00fcgung von Schotter u.\u00e4. \u2013 mit Wasser verr\u00fchrt. Die Masse wird in Formen getan, wo auf deren Oberfl\u00e4che eine Schicht von etwa \u00bd cm Dicke getan wird, die aus 1 Teilen feinem Sand, 1 Teil Zement und 1 Teil trockner Mineralfarbe als Pulver besteht. Wenn man die Steine an der Oberfl\u00e4che mit einem Muster versehen will, dann wird dieses auf den Boden getan und darauf die genannte Farbschicht. Wenn der Stein fast trocken ist, wird seine Oberfl\u00e4che mit verd\u00fcnntem Wasserglas bestrichen. (mit solche Platten sind einige Stra\u00dfen in New York gepflastert).<\/p>\n
1.9. 30 Teile Quarzsand und 1 Teil Bleioxyd werden mit 10 Teilen Wasserglas vermischt und, wenn n\u00f6tig, mit entsprechenden Farbstoffen, in Formen gepre\u00dft und dann im Verlaufe von 2 Stunden rotgl\u00fchend gemacht.<\/p>\n
1.10. Hydraulischer Kalk wird in einen etwa 1\/8 Tonnen fassenden Korb gelegt und in ein Gef\u00e4\u00df mit Wasser getaucht, in dem er solange verbleibt, bis keine Luftblasen mehr aufsteigen. Dann den Korb aus dem Wasser heben, abtropfen lassen und mit einem umgedrehtem Eisenkessel \u00fcberst\u00fclpen. Die R\u00e4nder des Kessels, der auf dem Boden steht, werden rundum mit Asche bestreut, so da\u00df es keinen Luftaustausch mit unter dem Kessel gibt.
\nDen Kalk l\u00e4\u00dft man 12 Stunden so stehen, nach deren Ablauf er sich in feines Pulver verwandelt. Dieses Pulver verwendet man f\u00fcr die Steinherstellung.
\n1 Teil dieses Kalks mischt man mit Wasser so, da\u00df eine fl\u00fcssige Gr\u00fctze entsteht, und dann f\u00fcgt man 2 1\/2 Teile Schiotter und \u00bd Teil Steinkohlen-Asche, Torf oder ausgelaugte Holzasche hinzu. Die Masse wird gut durchgemischt und noch soviel Wasser zugef\u00fcgt, da\u00df die verwendete Gesamtwassermenge die Kalkmenge um das vierfache \u00fcbersteigt.
\nDie Masse wird in Formen gegossen, wo sie bald aush\u00e4rtet.<\/p>\n
\n- Vulkanische Bausteine nach Schr\u00f6der<\/li>\n<\/ol>\n
Sogenannte vulkanische Bausteine werden aus Steinkohlenschlacke und -asche unter Hinzuf\u00fcgung von hydraulischem Kalk und anderen Bindemitteln hergestellt.
\nSchr\u00f6der verwendet auf 100 Teile Kohlenasche oder Kohlenschlacke 16 Teile hydraulischen Kalk und 1 Teil Portlandzement. Diese Masse wird gemahlen, gut durchgemischt und dann in Formen gepre\u00dft.
\nDer Vorteil dieses Verfahrens besteht in der vorteilhaften Verwendung unn\u00fctzer Abprodukte, deren st\u00e4ndig wachsende Mengen oft belastend sind, in der bedeutenden Festigkeit dieser Steine bei relativer Leichtigkeit, in der gro\u00dfen Widerstandsf\u00e4higkeit gegen atmosph\u00e4rische Einfl\u00fcsse und der kosteng\u00fcnstigen Herstellung. Aus diesen vulkanischen Bausteinen sind in Deutschland viele massive Wohnh\u00e4user und Gew\u00f6lbe-Geb\u00e4ude erbaut.<\/p>\n
\n- Steinmasse nach Mayer<\/li>\n<\/ol>\n
Zuerst werden 5 Teile gel\u00f6schter Kalk mit 5 Teilen vorab stark erhitztem Kalk gemischt. 1 Teil dieses Gemischs wird mit 1 Teil Kreide, 2 Teilen Sand, 2 Teilen Quarz- oder Glaspulver und 6 Teilen zu Pulver zersto\u00dfenem Flu\u00dfspat vermischt, und es wird soviel fl\u00fcssiges Kalium-Glas (1\/3 des spezifischen Gewichtes) hinzugef\u00fcgt, da\u00df sich eine d\u00fcnnfl\u00fcssige Masse ergibt, die sich leicht in Formen gie\u00dfen l\u00e4\u00dft und innerhalb von 10 \u2013 40 Min fest wird.
\nNach dem Durchtrocknen an der Luft werden die gegossenen Gegenst\u00e4nde abwechselnd mit verd\u00fcnntem Wasserglas und Silizium-Fluor-Wasserstoff-S\u00e4ure getr\u00e4nkt.
\nAuf \u00e4hnliche Weise kann man ein Gemisch aus zu gleichen Teilen Glaspulver und Flu\u00dfspat in konzentriertem Wasserglas bearbeiten.
\nF\u00fcr farbige Massen empfiehlt Mayer ein Gemisch ais 2 Teilen Flu\u00dfspat, 1 Teil Quarz oder Glas und 1 Teil Farbe, die in konzentrierter Wasserglas-L\u00f6sung einger\u00fchrt ist.<\/p>\n
\n- Steinmassen nach Steyner<\/li>\n<\/ol>\n
Man nimmt feinen Quarzsand und erg\u00e4nzt, je nach gew\u00fcnschter H\u00e4rtestufe, zwischen 2 \u2013 10 % feingemahlenen Bleioxyds. Je fester die Steine sein sollen, desto mehr Bleioxyd ist zuzusetzen. Damit eine farbige Steinmasse entsteht, wird je nach gew\u00fcnschter Farbe das entsprechende feingemahlene Metalloxyd hinzugef\u00fcgt.
\nDas ganze Gemisch wird dann durchgesiebt, damit es sich gut vermischt. Dann wird das Gemisch mit Natrium- oder Kalium-Wasserglas befeuchtet, erneut gut durchgemischt und fest in Formen gepre\u00dft oder gestampft und dann bei m\u00e4\u00dfiger Temperatur getrocknet.
\nNach dem Durchtrocknen wird das Gemisch gebrannt \u2013 je nach dem H\u00e4rtegrad, den man dem herzustellenden Gegenstand geben will, mit mehr oder wenige starker Hitze.
\nEs ist auch zu bemerken, da\u00df das Wasserglas nicht durch schwefelsaures Natrium verunreinigt sein darf, sonst wird der Stein beim Trocknen bereits zerfallen.<\/p>\n
\n- Steinmasse nach H\u00f6fer\/Hefer<\/li>\n<\/ol>\n
F\u00fcr diese ist ein recht weiches Gemisch aus Zementkalk mit Kalium-Wasserglas geeignet, zu dem ein wenig Flu\u00dfsand hinzugef\u00fcgt wird. Die Proportion des Zementkalks zum Flu\u00dfsand ist 2:1.
\nBei Verwendung dieser Zementmasse f\u00fcr das Ausbessern von Steintreppen ist es nicht erforderlich, die abgetretenen Stufen herauszuschlagen. Die besch\u00e4digten Stellen werden mit Wasserglas bestrichen und darauf wird die frisch zubereitete Masse aufgebracht, der man die erforderliche Form der Stufen gibt. Die Masse h\u00e4rtet im Verlaufe von 6 Stunden aus und wird hart wie Kalkstein.<\/p>\n
\n- Steinmasse nach Schulte<\/li>\n<\/ol>\n
4 \u2013 6 Teile Sand werden mit 1 Teil hydraulischem Kalk vermischt und zum Gemisch werden 6% trockenes m\u00f6glichst fein zu Pulver zersto\u00dfenes Wasserglas hinzugef\u00fcgt. Dann wird nochmals als gut durchgemischt und mit einer solchen Menge an Wasser befeuchtet, da\u00df man aus dieser Masse die Steine der gew\u00fcnschten Form formen kann. Dazu sind etwa 10% Wasser erforderlich.
\nDie aus dieser Masse gefertigtenSteine l\u00e4\u00dft man fest werden, wof\u00fcr etwa 1 \u2013 4 Tage erforderlich sind, danach werden die in einen Bottich mit Wasser gelegt. Unter dem Druck des Wassers l\u00f6st sich das gleichm\u00e4\u00dfig in der ganzen Masse v erteilte Wasserglaspulver auf und verbindet sich mit dem Kalk, der ebenfalls in geringem Ma\u00dfe durch das Wasser gel\u00f6st wird, zu Silizium-Kalzium-Salz. Wenn nach einige Tagen das Wasserglas sich aufgel\u00f6st hat und eine \u00e4quivalente Menge Kalk in unl\u00f6sliches Silizium-Kalzium-Salz verwandelt hat, werden die Steine in Wasser gelegt, welches eine 5%ige L\u00f6sung von kohlensaurem Natrium enth\u00e4lt.
\nDadurch wird der Rest an freiem Kalk in kohlensauren Kalk verwandelt, w\u00e4hrend sich das Hydrat des Natriumoxyds l\u00f6st und durch sorgf\u00e4ltiges Abwaschen in Wasser der bereits festgewordenen Steine entfernt wird. Dann werden die Steine an der Luft getrocknet.
\nBei der Verwendung dieses Verfahrens ist eine wesentliche Bedingung, da\u00df das Wasserglas in ungel\u00f6stem Zustand als Pulver vorliegt, und da\u00df erst dann die Steine mit einer L\u00f6sung von kohlensaurem Natrium bearbeitet werden, wenn alles Wasserglas in L\u00f6sung gegangen ist und mit dem Kalk das Silizium-Kalzium-Salz bildet.<\/p>\n
\n- Steinmasse nach Highton<\/li>\n<\/ol>\n
Dieses Verfahren, das in der \u00abVictoria Stone Company\u00bb in London verwendet wird, besteht darin, da\u00df kleine Bruchst\u00fccke von Granit mit hydaulischem Zement vermischt werden und dann, nach dem Formen und H\u00e4rten, die Masse in eine Wasserglas-L\u00f6sung getaucht wird. Die Granit-Bruchst\u00fccke werden zerkleinert und auf jeweils 4 Teile Granit wird 1 Teil Portlandzement beigemengt und das Ganze mit Wasser zu einem Teig vermischt.
\nDiese Masse wird in Formen gegossen, bleibt 4 Tage stehen und wird dann im Verlaufe von 2 Tagen mit einer 25%igen L\u00f6sung siliziumsauren Natriums begossen. Die auf diese Weise hergestellten k\u00fcnstlichen Steine werden haupts\u00e4chlich als Bausteine vewendet, als Platten f\u00fcr Stufen und Gehsteige.<\/p>\n
\n- Steinmasse nach Dumenil<\/li>\n<\/ol>\n
1 100 Teile Gips, 10 Teile hydraulischer Kalk, 5 Teile Gelatine und 500 Teile Wasser. Der Gips und der hydraulische Kalk werden in einem Gef\u00e4\u00df mit der Gelatine und dem Wasser verr\u00fchrt, gut durchgemischt und die homogene Masse wird in zerlegbare Holzformen gegossen, die vorher mit grauer Seife eingeschmiert wurden. Nach 20 \u2013 22 Minuten weden die Steine aus den Formen genommen und in der Luft getrocknet, wof\u00fcr 14 Tage n\u00f6tig sind.
\nJe nach Wunsch kann das Durchtrocknen mit k\u00fcnstlicher W\u00e4rme beschleunigt werden. Die Steine k\u00f6nnen in beliebigen Farben durch Hinzuf\u00fcgen von Farbstoffen in die Masse gef\u00e4rbt werden.<\/p>\n
Diese k\u00fcnstlichen Steine k\u00f6nnen f\u00fcr verschieden Bauarbeiten verwendet werden \u2013 f\u00fcr Wohnh\u00e4user, Br\u00fccken, Wasserleitungen usw. Die aus dieser Masse gegossenen Steine haben die gleiche Festigkeit wie nat\u00fcrliche Steine und, was besonders wichtig ist, die aus solchen Steinen gebauten W\u00e4nde leiden nicht unter Feuchtigkeit.
\nEs versteht sich von selbst, da\u00df man die Steine in beliebigen Formen gie\u00dfen kann, und auf diese Weise k\u00f6nnen die verschiedenartigsten Architektur-Details hergestellt werden.<\/p>\n
\n- Steinmasse nach Lebrain<\/li>\n<\/ol>\n
Dieses Verfahren besteht darin, da\u00df hydraulischer Kalk zu feinem Pulver verwandelt wird, das mit Holzkohlepulver (3 \u2013 4 Teile hydraulischer Kalk auf 1 Teil Kohlepulver) vermischt wird. Das Gemisch wird mit Wasser zu einem Teig einger\u00fchrt und aus diesem werden Ziegel geformt, die im Kalkbrennofen gebrannt werden.
\nNach dem Brennen wird die Masse erneut in feines Pulver verwandelt und dieses Pulver, das Lebrain Hydro nennt, ist der Hauptbestandteil seines Fabrikats.
\nDie von ihm hergestellten Steine gibt es in zwei Sorten. Eine Sorte besteht aus einem Gemisch von Hydro mit Sand im Verh\u00e4ltnis 1:3 und dient zur Herstellung von Architektur-Ornamenten \u2013 S\u00e4ulen, Kronsteine, Parapets usw.
\nDie zweite Sorte besteht nur aus dem festgestampften Hydro und dient f\u00fcr Gehwegplatten usw.
\nDie Masse wird in Eisenformen unter Zusatz von soviel Wasser geformt wie die Former f\u00fcr das Befeuchten von Sand verwenden.
\nEs ist nachgewiesen, da\u00df die aus dieser Masse gefertigten Gegenst\u00e4nde ihre richtige Form behalten, Reibung und Druck widerstehen und unempfindlich sind gegen atmosph\u00e4rische Einfl\u00fcsse.<\/p>\n
V. Steinmassen f\u00fcr verschieden Zwecke<\/h3>\n\n- Steinmassen f\u00fcr Filter nach Petri<\/li>\n<\/ol>\n
F\u00fcr die Herstellung einer por\u00f6sen Masse, die f\u00fcr Filter, Gef\u00e4\u00dfe u.\u00e4. geeignet ist, nimmt man getrockneten Quarzsand und mischt ihn mit zu Pulver verwandeltem Schwefel (1 Teil auf 4 Teile Sand). Das Gemisch wird in einem flachen Kessel erhitzt, unter st\u00e4ndigem Umr\u00fchren, fast bis zum Entflammen des Schwefels. Wenn die Masse den Charakter von feuchtem Sand erreicht, wird sie in einen daneben befindlichen flachen Kessel \u00fcbertragen, der nicht ganz so stark, aber ebenfalls erhitzt ist, um den Schwefel in der durch das Erhitzen erhaltenen Weichheit und der braunen Farbe zu behalten.
\nIn diesem Kessel wird das Gemisch noch feiner ger\u00fchrt und dann in die Form gebracht, dessen Aussehen es dann annehmen soll, schnell dort hineingedr\u00fcckt und sofort mit kalten Wasser \u00fcbergossen, welches durch die por\u00f6se Masse dringt und durch im Boden der Form befindliche \u00d6ffnungen abflie\u00dft.
\nEs ist anfangs nicht zuviel Wasser draufzugie\u00dfen, damit in der Masse nicht zuviel Dampf entsteht. Anstelle de Abk\u00fchlung mit Wasser kann in bekannten F\u00e4llen die Form unten auch mit einen Zusatz versehen werden, in welchen der \u00fcberfl\u00fcssige Schwefel abgegossen wird. Der Gegenstand hat dann genauso einen Zusatz, der dann abgeschnitten wird.<\/p>\n
Anstelle von nur Schwefel kann auch ein Gemisch von Schwefel mit Ton verwendet werden. F\u00fcr einige Zwecke empfiehlt es sich, zur Masse eine gewisse Menge (1 \u2013 10%) Harz, Pech, Guttapercha usw. zuzusetzen. Dieser oder anderer Stoff wird erst gut bei W\u00e4rme mit dem Sand vermischt und dann wird der Schwefel zugegeben.
\nWenn man eine wasserundurchl\u00e4ssige Masse erhalten will, die auch starken S\u00e4uren widersteht, so wird als Material, mit dem der Schwefel vermischt wird, feiner oder grober Sand oder Schotter genommen und dem werden noch gr\u00f6\u00dfere Kiesel zugef\u00fcgt, deren Dicke jedoch 1\/8 der Wandst\u00e4rke des herzustellenden Gegenstandes nicht \u00fcbersteigen darf.
\nDiese Masse wird in der W\u00e4rme mit einer solche Menge an reinem Schwefel oder gemischtem mit Ton (oder je nach Umst\u00e4nden mit Harz) vermischt, da\u00df der Schwefel alle Zwischenr\u00e4ume zwischen den Teilchen der Masse ausf\u00fcllt; wenn der Schwefel den in h\u00f6chstem Ma\u00dfe fl\u00fcssigen Zustand erreicht, wird die Masse in die Form gelegt.
\nAus dieser Masse wird empfohlen, ebenfalls Gef\u00e4\u00dfe und Rohre f\u00fcr chemische Zwecke herzustellen.<\/p>\n
\n- Steinmasse f\u00fcr Schleifsteine<\/li>\n<\/ol>\n
Die Ingenieure Keppel und K\u00fcbler aus Stuttgart empfehlen folgenes unkompliziertes Verfahren f\u00fcr die Herstellung von guten Schleifsteinen: 2 Teile Portlandzement und 1 Teil feingemahlener Quarz werden mit Wasser bis zum Erhalt einer d\u00fcnnfl\u00fcssigen Masse verr\u00fchrt, danach in entsprechende Formen mit den geforderten Abmessungen vergossen und im Verlaufe von 12 Tagen getrocknet.
\nWenn die nach diesem Verfahren hergestellte Masse ausgetrocknet ist, wird sie aus der Form genommen und f\u00fcr einige Zeit in eine L\u00f6sung aus gleichen Teilen von schwefelsaurem Kupfer und schwefelsaurem Zink gelegt; in dieser L\u00f6sung werden alle Poren der geformten Masse gef\u00fcllt und der Stein erh\u00e4lt die Eigenschaften des besten nat\u00fcrlichen Schleif- oder Poliersteins.<\/p>\n
\n- K\u00fcnstliche lithografische Steine<\/li>\n<\/ol>\n
Die Masse besteht aus Portlandzement, Sand, gel\u00f6schtem Kalk und Ton. Der Portlandzement hat selbst schon ann\u00e4hernd die Zusammensetzung, die f\u00fcr einen lithografischen Stein gefordert ist \u2013 er enth\u00e4lt Kalk und Tonerde.<\/p>\n
Das Buch \u201eHandbuch des Handwerkers\u201c ( in russisch) herunterladen<\/a><\/p>\nWie wir sehen, war das Gie\u00dfen von k\u00fcnstlichen Steinen nicht nur die Spielweise geheimer Labors in jesuitischen Kl\u00f6stern.
\nIn der Sowjetunion wurden wissende Fachleute hoch gesch\u00e4tzt und es kam niemandem in den Sinn, irgendetwas vor den Volk zu verbergen. Mit Ausnahme jener Fragen, welche die Politik betrafen \u2013 versteht sich \u2013 und potentielle Gefahren f\u00fcr die Gesellschaft.
\nAber ich habe noch Zeiten erlebt, als in ganz Moskau viereckige M\u00fcllbeh\u00e4lter aus rotem poliertem Granit standen.<\/p>\n
Etwa solche:<\/p>\n
![\"\"](\"https:\/\/www.tart-aria.info\/wp-content\/uploads\/2017\/06\/kadykchanskiy\/05-6.jpg\" "\\"\\"")
<\/a><\/p>\nUnd sie waren monolithisch, hatten keine N\u00e4hte, was unm\u00f6glich gewesen w\u00e4re beim Versuch, diese Gegenst\u00e4nde aus nat\u00fcrlichem Stein durch S\u00e4gen herzustellen.
\nDeshalb kann man sagen, da\u00df rudiment\u00e4re Kenntnisse \u00fcber das, was heute vom Schweizer Josef Dawidowitz patentiert ist, wie Geo-Polimer-Beton, nicht von ihm erfunden wurde, und auch nicht von sowjetischen Gelehrten.<\/p>\n
Diese Techologien waren in breiter Anwendung beim Bau von vielen in der ganzen Welt bekannten Kunstwerken der Architektur des 18. und 19. Jahrhunderts.<\/p>\n
Es folgen Fotos einiger leuchtender Illustrationen dessen, die mir aus der Grande Opera (Paris, Frankreich) zugesandt wurden. Autorin der Fotos ist Christine Fet:<\/p>\n
![\"\u0443\u0442\u0435\u0440\u044f\u043d\u043d\u044b\u0435](\"https:\/\/www.tart-aria.info\/wp-content\/uploads\/2017\/06\/kadykchanskiy\/06-13-750x422.jpg\" "\\"\\"")
<\/a><\/p>\n![\"\u0443\u0442\u0435\u0440\u044f\u043d\u043d\u044b\u0435](\"https:\/\/www.tart-aria.info\/wp-content\/uploads\/2017\/06\/kadykchanskiy\/07-11-750x422.jpg\" "\\"\\"")
<\/a><\/p>\nEs wir sich kaum ein geistig gesunder Mensch finden, der den Worten des Fremdenf\u00fchrers glaubt, da\u00df dies aus nat\u00fcrlichem Marmor herausarbeitet ist, mit Hilfe von Hammer und Mei\u00dfel.
\nEs ist v\u00f6llig offensichtlich, da die Gel\u00e4nderpfosten\/Balusters\u00e4ulen mit dem Verfahren des Formgie\u00dfens hergestellt wurden, aus der gleichen Form. Sind sind absolut identisch, mit Ausnahme der Textur.<\/p>\n
![\"\"](\"https:\/\/www.tart-aria.info\/wp-content\/uploads\/2017\/06\/kadykchanskiy\/09-8.jpg\" "\\"\\"")
<\/a> ![\"\"](\"https:\/\/www.tart-aria.info\/wp-content\/uploads\/2017\/06\/kadykchanskiy\/08-9.jpg\" "\\"\\"")
<\/a> ![\"\"](\"https:\/\/www.tart-aria.info\/wp-content\/uploads\/2017\/06\/kadykchanskiy\/10-10.jpg\" "\\"\\"")
<\/a><\/p>\nNa, und hier sind wohl Kommentare \u00fcberfl\u00fcssig. Ein Abgu\u00df der B\u00fcste des Montferrand in der Isaaks-Kathedrale\u00a0(in Sankt Petersburg)<\/em>:<\/p>\n![\"\u0431\u044e\u0441\u0442](\"https:\/\/www.tart-aria.info\/wp-content\/uploads\/2017\/06\/kadykchanskiy\/03-20-750x1124.jpg\" "\\"\\"")
<\/a><\/p>\nWenn diese Faletti mit seinen Handwerkzeugen geschaffen hat\u2026 dann soll doch jemand mal auf diese Weise etwas auch nur ann\u00e4hernd \u00e4hnliches erschaffen! Wird keiner k\u00f6nnen.
\nUnd die S\u00e4ulen mit gigantischen Ausma\u00dfen macht keiner aus Malachit. Und die Vase aus einem \u201emonolithischen St\u00fcck Malachit\u201c, die in der Ermitage steht, kann auch niemand nachmachen. Warum wohl?<\/p>\n
![\"\u043c\u043e\u043d\u043e\u043b\u0438\u0442\u043d\u043e\u0433\u043e](\"https:\/\/www.tart-aria.info\/wp-content\/uploads\/2017\/06\/kadykchanskiy\/03-22-750x500.jpg\" "\\"\\"")
<\/a><\/p>\nEs ist offensichtlich, da\u00df es in der Natur keine St\u00fccke homogener Mineralien solch riesiger Ausma\u00dfe gibt. An das M\u00e4rchen dar\u00fcber, da\u00df man diese alle schon gefunden und benutzt hat und nun nur noch kleine Steinchen \u00fcbrig sind, glaubt doch kaum noch einer.
\nWenn es sowas g\u00e4be, dann w\u00fcrde man auch heutzutage noch sowas finden.
\nAber es hat noch keiner Goldklumpen von der Gr\u00f6\u00dfe eine Autobusses gefunden, und niemand hat je monolithische Riesenbl\u00f6cke aus Lasurit oder Malachit gesehen, aus denen man eine ganze S\u00e4ule von 5 \u2013 6 Metern H\u00f6he herausdrehen k\u00f6nnte.
\nDas ist alles so hergestellt, wie in jenem Handbuch des Handwerkers. Oder ganz \u00e4hnlich.<\/p>\n
Und schaut mal, was f\u00fcr Artefakte im Louvre lagern (Autorin der Fotos: Christine Fet):<\/p>\n
![\"\u0430\u0440\u0442\u0435\u0444\u0430\u043a\u0442\u044b](\"https:\/\/www.tart-aria.info\/wp-content\/uploads\/2017\/06\/kadykchanskiy\/13-2-750x422.jpg\" "\\"\\"")
<\/a><\/p>\nNicht ein Firma, die sich heutzutage mit der Herstellung von Erzeugnissen aus Natursteinen befa\u00dft, w\u00fcrde es sich zutrauen, diesen Sarkophag nachzubauen.
\nMan wird euch sagen, da man etwas \u00e4hnliches aus mehren Teilen erschaffen kann.
\nAber Werkzeuge, die es erm\u00f6glichen aus einem Monolithen einen inneren Hohlraum anzufertigen, mit rechtenwinkligen Ecken, gibt es einfach nicht.
\nIch erinnere daran, da\u00df der Sarkopharg aus Diorit hergestellt ist, das eines der h\u00e4rtesten nat\u00fcrlichen Minerale ist. Er ist mit Handwerkzeugen praktisch nicht zu bearbeiten.<\/p>\n
![\"\"](\"https:\/\/www.tart-aria.info\/wp-content\/uploads\/2017\/06\/kadykchanskiy\/15-3.jpg\" "\\"\\"")
<\/a><\/p>\n![\"\"](\"https:\/\/www.tart-aria.info\/wp-content\/uploads\/2017\/06\/kadykchanskiy\/16-3.jpg\" "\\"\\"")
<\/a><\/p>\n![\"\"](\"https:\/\/www.tart-aria.info\/wp-content\/uploads\/2017\/06\/kadykchanskiy\/17-2.jpg\" "\\"\\"")
<\/a><\/p>\n
1.1. Die Masse wird aus reinem Quartzsand, kohlensaurem Kalk, Talkum und Gips zubereitet, zu denen noch ein wenig feingemahlener Farbstoff hinzugef\u00fcgt werden kann. Der verwendete Sand mu\u00df aus reiner Kieselerde bestehen, und f\u00fcr diesen Zweck wird er gewaschen und von allen organischen Bestandteilen gereinigt. Nach der vollst\u00e4ndigen Durchtrocknung des Sandes werden 5 \u2013 6% Trepel\u00a0\u00a0(ein por\u00f6ses leichtes Mineral, das aus Kieselerde und Tonerde besteht \u2013 d.\u00dc.)\u00a0zugesetzt. Danach wird als Bindemittel auf jeweils 100 Teile Sand 6 \u2013 7 Teile kohlensaurer Kalk zugesetzt, sowie 3 Teile Talkum, 4 Teile Gips und 3 Teile Feldspat.
\nAlle genannten Bestandteile werden mit einer geringen Menge Wasser vermischt. Die erhaltene Masse wird in eine Form eingebracht und nach ihrer vollst\u00e4ndigen Durchtrocknung bei wei\u00dfgl\u00fchender Hitze in einem Ofen ohne Luftzug gebrannt.<\/p>\n
1.2. Es werden 80 Teile Gips und 20 Teile kohlensaurer Kalk kleingerieben, gemischt und mit einem Gemisch von 1000 Teilen destilliertem Wasser und 1080 Teilen schwefelsaurem Kalk vermischt.<\/p>\n
1.3. Man nimmt 1000 Teile Wasser, 1440 Teile Klebstoff und 1000 Teile Schwefels\u00e4ure. Dann wird der Teig daraus in eine Form gelegt und wenn er hart geworden ist, entnimmt man ihn, trocknet ihn zwei Stunden, schleift und poliert ihn in \u00fcblicher Weise.
\nSchlie\u00dflich wird das Teil in eine Wanne aus Lein\u00f6l bei 70\u00b0 W\u00e4rme getaucht, hernach getrocknet und mit Stearin eingerieben. Zur F\u00e4rbung werden Anilinfarben empfohlen.<\/p>\n
1.4. K\u00fcnstlicher Marmor bla\u00df-gelb bis wei\u00df. 30 Teile grober wei\u00dfer Sand, 42 Teile Kreide, 24 Teile Kolophonium und 4 Teile Branntkalk.<\/p>\n
1.5. Gr\u00fcnlicher. 28 Teile grober Sand, 42 Teile Kreide, 2 Teile blauer Ultramarin, 24 Teile Kolophonium und 4 Teile Branntkalk.<\/p>\n
1.6. K\u00f6rperfarben. 28 Teile grober Sand, 42 Teile Kreide, 1 Teil blauer Ultramarin, 1 Teil Zinnoberrot, 24 Teile Kolophonium, 4 Teile Branntkalk.<\/p>\n
- \n
- Marmor-Imitation<\/li>\n<\/ol>\n
2.1. Nach Van-der-Stien.
\nZuerst bereitet man Wasser vor, in welches der Gips einger\u00fchrt werden mu\u00df, erg\u00e4nzt dazu Tischlerleim und Harz; der Leim wird in \u00fcblicher Weise in warmem Wasser gel\u00f6st, das Harz in einem warmen Terpentin-Bad.
\nIn das auf diese Weise vorbereitete Wasser wird Gips so einger\u00fchrt, da\u00df die ganze Masse f\u00fcr das Ausf\u00fcllen der Form reicht. Danach werden in das Gemisch die f\u00fcr die F\u00e4rbung des Marmors notwendigen Farben erg\u00e4nzt; die Farben sind in speziellen Gef\u00e4\u00dfen vorzubereiten.
\nDer auf diese Weise vorbereitete und gef\u00e4rbte Marmor wird dann in eine Form aus Gips, Zement oder Kautschuk gegossen, f\u00fcr ebene Platten auf gl\u00e4serne oder steinerne Tafeln.
\nDiese Marmorschicht wird in einer Dicke von 4 mm aufgebracht, danach wird eine Schicht trockener Gips draufgesiebt, um das \u00fcbersch\u00fcssige Wasser zu entfernen, das f\u00fcr das L\u00f6sen des gef\u00e4rbten Gipses benutzt worden war.
\nSobald diese Schicht pulverf\u00f6rmiger Gips sich gut mit dem Wasser, das im gef\u00e4rbten Gips enthalten ist, durchfeuchtet hat, wird darauf eine d\u00fcnne Schicht gut gel\u00f6sten Gipses gegossen, und darauf wird Leinen oder Tuch gelegt.
\nSodann folgt eine Schicht gel\u00f6ster Gips, dem zerkleinerter Schotter beigemengt wurde. Diese letzte Schicht h\u00e4ngt von der Dicke ab, welche man dem Gegenstand geben will, der aus dem k\u00fcnstlichen Marmor herzustellen ist.
\nSobald die Masse ausreichend fest geworden ist (im Verlaufe von 6 \u2013 8 Stunden), wird sie von der Platte oder aus der Form genommen, mit Bimsstein abgerieben und die in der Masse vorhandenen Poren werden mit gel\u00f6stem Gips, der in der Hauptfarbe des gegossenen Gegenstandes gef\u00e4rbt ist, gef\u00fcllt.
\nUm die Oberfl\u00e4che wasserundurchl\u00e4ssig zu machen, wird sie mit siliziumsaurem Kalium bearbeitet, indem man sie entweder in eine Wanne taucht oder die Fl\u00fcssigkeit mit Hilfe eine Pinsels aufbringt.
\nWenn die Masse vollst\u00e4ndig getrocknet ist, wird die Oberfl\u00e4che poliert, wobei die Neuheit des Polierprozesses darin besteht, da\u00df mit einem Tampon poliert wird, der mit einem Lappen umwickelt ist, welcher mit der nach einem besonderen Rezept gefertigten Politur getr\u00e4nkt ist:<\/p>\n2.1.1. Wei\u00dfe Politur f\u00fcr hellen k\u00fcnstlichen Marmor: 100 Teile gewei\u00dften Gummilack, 600 Teile Alkohol, 25 Teile feingemahlener Gips.<\/p>\n
2.1.2. Braune Politur: 100 Teile Gummilack orangener Farbe, 600 Teile Alkohol, 25 Teile feingemahlener Gips.
\nZuerst wird der zu polierende Gegenstand mit einem in Alkohol getr\u00e4nkten Tampon abgerieben, dann wird die Politur mit einem anderen Tampon aufgetragen und mit diesem Tampon solange verrieben, bis ein gewisses Anhaften zu bemerken ist.
\nDie auf diese Weise hergestellte Politurschicht wird mit dem ersten mit Alkohol getr\u00e4nkten Tampon nachgearbeitet, bis eine vollst\u00e4ndig glatte Oberfl\u00e4che entsteht.<\/p>\n2.1.3. Schwarze Politur: hierf\u00fcr wird auf einen Lappen ein wenig schwarze Anilinfarbe gegeben. Um eine gleichm\u00e4\u00dfige und sehr gl\u00e4nzende Politur zu erreichen, ist es notwendig, einen den Tampon \u00fcberdeckenden Lappen von Zeit zu Zeit mit einigen Tropfen \u00d6l zu schmieren.<\/p>\n
2.2. Nach Rosmer.
\nDie aus gew\u00f6hnlichem Kalk hergestellten Gegenst\u00e4nde \u2013 Vasen, Figuren usw. \u2013 werden im Verlaufe von 12 Stunden bei einem Druck von 5 Atmosph\u00e4ren mit kochendem Wasser oder Dampf erw\u00e4rmt.
\nDanach werden sie in eine Wanne gegeben, die aus einer L\u00f6sung von Alaun bei 5\u00b0 nach B. besteht, in welcher sie von einem Tag bis zu mehreren Wochen verbleiben.
\nAuf diese Weise erh\u00e4lt der Stein eine h\u00f6here H\u00e4rte und die F\u00e4higkeit, eine Politur anzunehmen.Wenn man den Stein f\u00e4rben will, dann gibt man der Masse in Wasser gel\u00f6ste Anilinfarben bei.<\/p>\n2.3. Nach Ostermeier.
\nMan mischt Kalkmilch mit fein zersto\u00dfenem Marmor oder Kalkmilch mit Kreide, und zwar solange, bis eine Art d\u00fcnner Brei entsteht.
\nAuf der Grundlage der Untersuchungen des Pompeji-Zements empfiehlt Ostermeier, zu diesen Masse eine hinreichende Menge grob zersto\u00dfener Kalksteine hinzuzuf\u00fcgen. Dieser Zement trocknet und h\u00e4rtet sehr bald.<\/p>\n- \n
- Granit-Imitation<\/li>\n<\/ol>\n
Es wird reiner feiner Sand mit Kies oder einer anderen Masse, welche Kieselstein enth\u00e4lt, gemischt, auch mit frisch gebranntem und zerkleinertem Kalk in folgenden Proportionen: 10 Teile Sand oder Kies und ein Teil Kalk. Der Kalk wird durch die Feuchtigkeit des Sandes gel\u00f6scht, zersetzt den Kiesel und bildet eine d\u00fcnne Schicht um jedes Silizium-Sandk\u00f6rnchen. Beim Erkalten wird das Gemisch mit Wasser erweicht. Dann werden 10 Teile zersto\u00dfener Granit und ein Teil Kalk getrennt gemischt.
\nBeide Gemische werden dergestalt in metallische Formen getan, da\u00df das Gemisch von Sand und Kalk die Mitte des Gegenstandes bildet und das Granit-Gemisch mit Kalk die \u00e4u\u00dfere H\u00fclle von 6 bis 12 mm Dicke (je nach Dicke des herzustellenden Gegenstandes).
\nAbschlie\u00dfend wird die Masse gepre\u00dft und erh\u00e4lt durch das Trocknen an Luft ihre H\u00e4rte.
\nAls F\u00e4rbemittel dienen Eisenerz und Eisenoxid, welche hei\u00df mit dem k\u00f6rnigen Granit vermischt werden.<\/p>\nWenn man Gegenst\u00e4nde, die aus dem obengenannten Gemisch geformt werden, eine besondere H\u00e4rte geben will, so lege man sie f\u00fcr eine Stunde in siliziumsaures Kalium und erhitze sie auf 150 \u00b0C.<\/p>\n
II. Verschiedene k\u00fcnstliche Massen<\/h3>\n
- \n
- Albolit<\/a><\/li>\n<\/ol>\n
F\u00fcr die Zubereitung dieser Masse wird Magnesit zerkleinert und in faustgro\u00dfen St\u00fccken in Retorten\u00f6fen, welche in Gaswerken benutzt werden, gebrannt. Das Eisenmagnesit wird in Kollerm\u00fchlen zerkleinert, durch ein Haarsieb durchgesiebt und dabei mit einer entsprechenden Menge Trepel vermischt.
\nAus diesem Zementpulver, in Wasser gel\u00f6st, kann man Ornamente ausarbeiten, wie aus Gips, aber mit Gips kann dieses nicht konkurrieren. Jedoch hat es eine andere wertvolle Eigenschaft, und zwar gibt es im Verbund mit einer m\u00e4\u00dfig starken L\u00f6sung Chlor-Magnesium eine harte und plastische Masse.
\nEine in der richtigen Proportion angemischte Albolit-Zementmasse sollte, je nach Verwendungszweck, die Konsistenz eines mehr oder weniger z\u00e4hen d\u00fcnnen Breis aufweisen, welcher unter dem Einflu\u00df der Arbeitstemperatur langsam eindickt und nach 6 Stunden aush\u00e4rtet.
\nWenn die Masse soweit hart geworden ist, da\u00df man auf ihr die Fingernagelspuren sieht, wird in ihr ein Proze\u00df der Selbstverw\u00e4rmung vor sich gehen, der in Abh\u00e4ngigkeit von der Gr\u00f6\u00dfe und der Dicke des herzustellenden Gegenstandes unterschiedlich ist; dicke Platten erhitzen sich zum Beispiel auf \u00fcber 100 \u00b0C.
\nBeim Gie\u00dfen gro\u00dfer Gegenst\u00e4nde ist das ein schwer zu verhindernder Mangel und Klebeformen kann man nur mit gro\u00dfer Vorsicht anwenden. Man mu\u00df den Gegenstand fr\u00fcher aus der Klebeform herausnehmen, bevor der Erw\u00e4rmungsproze\u00df beginnt.
\nBeim Gie\u00dfen von kleinen Gegenst\u00e4nden ist die Erw\u00e4rmung unbedeutend und stellt daher kein Hindernis dar. Die Plastizit\u00e4t der Masse ist au\u00dfergew\u00f6hnlich gro\u00df.
\nF\u00fcr Gipsornamente hat die Albolit-Masse den Vorteil, da\u00df wenn man das Gipsornament mit einer d\u00fcnnen Schicht Albolit \u00fcberzieht, und dies wiederholt solange, bis nichts mehr eingezogen wird, dann erh\u00e4lt das Ornament \u00e4u\u00dferlich eine h\u00f6here Festigkeit.<\/p>\nAus dieselbe Weise kann man auch anderen Materialien eine h\u00f6here Festigkeit verleihen. F\u00fcr das Reparieren von Sandstein gibt es kein geeigneteres Material als den Albolit-Zement.
\nMehrj\u00e4hrige Versuche haben gezeigt, da\u00df es praktisch ist, H\u00e4user mit Albolit zu schmieren. Im Haus ist es sehr praktisch, Treppenstufen, B\u00f6den usw. damit zu schmieren.
\nHolztreppen, die sich au\u00dferhalb befinden, wird empfohlen, mit einer Schicht Albolit zu \u00fcberziehen.<\/p>\n- \n
- Beyerit<\/a><\/li>\n<\/ol>\n
Beyerit st ein Skulptur-Material, das vom Skulptor Beyer in Paris erfunden wurde \u2013 es ist f\u00fcr kleinste G\u00fcsse geeignet wie auch f\u00fcr die gr\u00f6\u00dften Abmessungen, es \u00fcbermittelt Konturen und Linien mit einer solchen Pr\u00e4zision, die man mit Gips niemals erreichen kann. Die Oberfl\u00e4che der Gu\u00dfteile, die man auch polieren kann, ist reinwei\u00df und weist fast den gleichen Glanz und die gleichen Reflexe auf wie nat\u00fcrlicher Marmor.
\nBesonder gut ist diese Masse geeignet f\u00fcr das Gie\u00dfen von Statuen \u2013 sie verleiht wie auch der Marmor diesen den Eindruck von Weichheit und Belebtheit, dank dem Spiel von Licht und Schatten.
\nAn den Bruchstellen hat Beyerit einen kristallischen Aufbau, der sich durch eine ausreichend gro\u00dfe H\u00e4rte auszeichnet. Die gegossene Masse h\u00e4rtet schon nach einer Stunde aus und erfordert nur in seltenen F\u00e4llen noch eine nachfolgende Bearbeitung. Beyerit besteht aus 100 Teilen Marmorstaub, 10 \u2013 25 Teilen Glaspulver, 5 \u2013 10 Teilen in Pulver verwandelter gesiebter Kalk, gel\u00f6st im Wasserglas.<\/p>\n- \n
- Marmorit<\/li>\n<\/ol>\n
Nach Losse wird dieses aus gleichen Teilen kleingemahlenem, geschl\u00e4mmtem und gegl\u00fchtem Magnesit und einer L\u00f6sung von schwefelsaurem Magnesium hergestellt. Beide Teile werden gut miteinander vermischt und das Gemisch wird in eine mit Fett geschmierte Form gegossen. Nach dem Festwerden der Masse kann man diese mit warmem Seifenwasser auswaschen.
\nDie festgewordene Masse sieht aus wie wei\u00dfer Marmor und mit der Zeit gewinnt sie auch dessen H\u00e4rte, so da\u00df man sie zum Gie\u00dfen von B\u00fcsten, Statuen usw. verwenden kann. Dabei kann man dieselben Formen verwenden, wie sie f\u00fcr Gipsarbeiten benutzt werden.<\/p>\nIII. Harte Gipsmassen<\/h3>\n
- \n
- Kalkiger Gips<\/li>\n<\/ol>\n
Um dem Gips mit Hilfe von Kalk mehr H\u00e4rte zu verleihen, l\u00f6scht man fetten Kalk vorsichtig ab, so da\u00df er zu einem feinen Pulver zerf\u00e4llt, und mischt das gewonnene Pulver in einer Menge von 10 Gewichts% des Gips mit letzterem. Zum Erhalt eines homogenen Gemisches werden die Pulver nach M\u00f6glichkeit in einem rotierenden Fa\u00df gemischt, damit eine ungleichm\u00e4\u00dfige Verteilung in der Masse nicht zu Unebenheiten in der vergossenen Masse f\u00fchrt.
\nKalkiger Gips mu\u00df sorgf\u00e4ltig vor dem Zutritt von Luft bewahrt werden, damit der Kalk nicht das Kohlendioxyd anziehen kann. Die aus kalkigem Gips gegossenen Gegenst\u00e4nde werden nach einigen Monaten durch das Anziehen vom Kohlens\u00e4ure-Anhydrid aus der Luft h\u00e4rter als solche aus gew\u00f6hnlichem Gips gegossene.<\/p>\n- \n
- Alaun-Gips<\/li>\n<\/ol>\n
F\u00fcr die Herstellung von Alaun-Gips wird Alabaster kleingemahlen und in einem rotierenden Fa\u00df sorgf\u00e4ltig mit 1\/12 seines Gewichtes von zu feinstem Pulver zersto\u00dfenem Alaun vermischt. Das Gemisch wird wird dann in kleinen Pfannen leicht gebrannt, wodurch eine leicht gelbliche Masse entsteht, die man leicht zu Pulver verarbeiten kann.
\nBeim Zerreiben des Alaun-Gipses mit Wasser entsteht eine d\u00fcnnfl\u00fcssige Masse, die erst nach 40 \u2013 60 Minuten fest wird. Eine wenig gebrannte Masse verfestigt sich schneller als eine st\u00e4rker durchgebrannte.
\nEine gute Alaun-Gips-Masse kann man auch aus gew\u00f6hnlichem gebranntem Gips herstellen, wenn man anstelle von einfachem Wasser solches Wasser verwendet, in dem zu gleichen Teilen Alaun und Salmiak gel\u00f6st sind.<\/p>\n- \n
- Schwefelsaures-Kalium-Gips<\/li>\n<\/ol>\n
Kann man nur zubereiten aus Gips, der frei ist von Kohlens\u00e4ure-Kalk. Um diesen davon zu befreien, wird beim Mischen der Gipsmasse mit dem schwefelsauren Kalium kein reines Wasser verwendet, sondern mit Schwefels\u00e4ure anges\u00e4uertes.
\nDas feine Pulver von schwefelsaurem Kalium und das Gipspulver werden, wie auch beim kalkigen Gips, in einem rotierenden Fa\u00df gemischt.
\nAus Schwefelsaures-Kalium-Gips gegossene Gegenst\u00e4nde sind leicht durchscheinend und zeichnen sich durch einen besonderen Glanz aus.<\/p>\n- \n
- Zink-Vitriol-Gips<\/li>\n<\/ol>\n
Wird folgenderma\u00dfen gewonnen: in Wasser, das f\u00fcr das Zerreiben des Gips benutzt wird, l\u00f6st man schwefelsaures Zink (Zink-Vitriol) und mit dieser L\u00f6sung wird der Gips bearbeitet.<\/p>\n
- \n
- Borax-Gips-Masse<\/li>\n<\/ol>\n
Wird wie folgt erhalten: zuerst wird eine kalte ges\u00e4ttigte Borax-L\u00f6sung zubereitet, indem man in kochendem Wasser so viel Borax l\u00f6st, wie sich l\u00f6sen kann. Dann l\u00e4\u00dft man diese L\u00f6sung 48 Stunden stehen und gie\u00dft die L\u00f6sung vom kristallisierten Borax ab.
\nIn diese L\u00f6sung werden gebrannte Gipsst\u00fccke getan, den ganzen Tag darin belassen und nach dem Trocknen erneut gebrannt. Dabei wird bis zur rotgl\u00fchenden Hitze erhitzt, um aus dem Borax das ganze Kristallwasser auszutreiben.
\nDanach werden die Gipsst\u00fccke gemahlen und mit Wasser zerrieben, in dem auf 100 Teile Wasser 10 Teile kohlensaures Natrium oder Kalium gel\u00f6st sind, und dann in die Form gegossen.
\nDie Borax-Gips-Masse h\u00e4rtet sehr langsam aus, weist aber nach einiger Zeit soviel H\u00e4rte auf, da\u00df man sie schleifen und polieren kann, wie nat\u00fcrlichen Kalkstein.<\/p>\n- \n
- Harte Gipsmasse nach Juhle<\/li>\n<\/ol>\n
6 Teile Gips werden mit 1 Teil feingesiebtem frisch abgel\u00f6schtem Kalk vermischt und dieses Gemisch wird wie gew\u00f6hnlicher Gips verarbeitet. Danach, wenn diese Masse gut austrocknet, werden die fertigen Gegenst\u00e4nde mit einer L\u00f6sung von Eisen- oder Kupfer-Vitriol getr\u00e4nkt, dessen Basis sich mit Kalk absetzt und einen nicht l\u00f6slichen Niederschlag ergibt.
\nDer zwischen den Gipsporen enthaltene Kalk zerlegt das Kupfervitriol und bildet zwei nicht l\u00f6sliche Stoffe, und zwar: Schwefel-Kalzium-Salz und metallische Oxyde, welche die Poren des Gegenstandes vollst\u00e4ndig ausf\u00fcllen.
\nBei Verwendung von Zinkvitriol bleibt die Masse wei\u00df. Bei Eisenvitriol wird sie anfangs gr\u00fcnlich gef\u00e4rbt, aber beim Trocknen erh\u00e4lt sie die f\u00fcr Eisenoxyd charakteristische F\u00e4rbung. Mit Eisen entsteht die h\u00e4rteste Masse; ihre Widerstandsf\u00e4higkeit ist um 20mal h\u00f6her als die von gew\u00f6hnlichem Gips.
\nUm ein Maximum an H\u00e4rte und Festigkeit zu erzielen, mu\u00df man m\u00f6glichst schnell das Kalk-Gips-Gemisch mit der erforderlichen Menge Wasser vermischen. Vor dem Abh\u00e4rten mit Vitriol mu\u00df die Masse gut getrocknet werden, damit die L\u00f6sung sie leicht durchtr\u00e4nken kann. Die L\u00f6sung mu\u00df ges\u00e4ttigt sein und der Gegenstand darf nicht l\u00e4nger als zwei Stunden darin eingetaucht werden.<\/p>\nAuf dem dieserart hergestellten Gips darf man keine Fingernagelkratzer mehr machen k\u00f6nnen. Wenn zu lange in die L\u00f6sung getaucht wurde, dann wird der Gips br\u00fcchig; wenn er nach dem ersten Eintauchen ausgetrocknet ist, dann wird ihm ein Zusammentreffen mit Wasser keinen Schaden zuf\u00fcgen.
\nWenn man zuviel Kalk zusetzt, dann geschieht es, da\u00df die Oberfl\u00e4che so fest wird, da\u00df sie kein Wasser und kein \u00d6l aufnimmt. Die Oberfl\u00e4che wird tats\u00e4chlich so hart, da\u00df man sie mit einem Glas-Schmirgelleinen wie Marmor schleifen kann, der Nachteil ist, da\u00df die harte Schicht nicht dicker als 2 mm ist, wodurch die Masse keinen ausreichend hohen Widerstand gegen Zusammendr\u00fccken aufweist.<\/p>\nDie Proportionen von Kalk und Gips k\u00f6nnen in weiten Grenzen variiert werden, aber Juhle hat die besten Ergebnisse mit einem Verh\u00e4ltnis von 1:6 erzielt. Die mit Eisenvitriol geh\u00e4rteten Gipsgegenst\u00e4nde weisen eine rostig-braune F\u00e4rbung auf, aber wenn sie mit gekochtem Lein\u00f6l getr\u00e4nkt werden, das vom Erhitzen braun geworden ist, dann bekommen sie die F\u00e4rbung von Mahagoni. Wenn man sie dann noch mit einem Kopallack \u00fcberzieht, dann erhalten sie ein sehr sch\u00f6nes Aussehen.<\/p>\n
- \n
- Harte Gipsmasse nach Heynemann<\/li>\n<\/ol>\n
Die nach diesem Verfahren aus rohem Gipsstein hergestellten Gegenst\u00e4nde werden zuerst auf 100 \u2013 120 \u00b0C erhitzt, zum Entfernen eines Teiles ihres Kristallwassers. Hernach werden die Gegenst\u00e4nde in eine konzentrierte L\u00f6sung von chlorigem Kalzium gelegt und nach deren S\u00e4ttigung in eine hei\u00dfe konzentrierte L\u00f6sung von schwefelsaurem Magnesium. Dadurch setzt sich im Gips das Schwefel-Kalzium-Salz ab, welches das beim ersten Erhitzen entfernte Kristallwasser ersetzt, und die Gegenst\u00e4nde werden fester, mit h\u00f6herer Widerstandsf\u00e4higkeit, wobei sich das gebildete chlorige Magnesium beim Eintauchen der Gegenst\u00e4nde in Wasser herausl\u00f6st.
\nNach dieser Bearbeitung erfolgt ein zweites Erhitzen, S\u00e4ttigen in einer L\u00f6sung chlorigen Kalziums und Absetzen mit Hilfe des schwefelsauren Magnesiums.<\/p>\nDiese Bearbeitung kann man noch einige Male wiederholen. Bei solchem erneutem Erhitzen kann man die Temperatur soweit erh\u00f6hen, da\u00df sie schlie\u00dflich bis zu 400\u00b0C erreicht.
\nNachdem man die Gegenst\u00e4nde mit dem obengenannten Verfahren durchtr\u00e4nkt hat, werden sie abwechselnd mit Kleber- und Tannin-L\u00f6sung, jedes Mal von 1 bis 4 Tagen je nach den Abmessungen der Gegenst\u00e4nde, bearbeitet und anschlie\u00dfend in einem Trockner bei stetig abnehmender W\u00e4rme getrocknet.
\nAnstelle von Tischler-Leim kann man solche Stoffe benutzen, die mit entw\u00e4ssertem Schwefel-Kalzium-Salz in Wasser unl\u00f6sliche Verbindungen ergeben, zum Beispiel Blutserum, Gluten in fl\u00fcssiger Form, austrocknende \u00d6le und \u00e4hnliches.
\nGenauso kann man die Verbindung des Klebers mit dem Schwefel-Kalzium-Salz durch eine Alaun-L\u00f6sung hervorrufen.<\/p>\nF\u00fcr die Herstellung von farbigem Marmor vermischt man eine L\u00f6sung von chlorigem Kalzium mit solchen Metall-Chloriden, die bei anschlie\u00dfender Bearbeitung mit metallischen Salzen farbige, nicht l\u00f6sliche Niederschl\u00e4ge bilden, anstelle des ausgetriebenen Kristallwassers.
\nWenn zum Beispiel die L\u00f6sung des chlorigen Kalziums mit Chlor-Eisen verbunden wurde, so erh\u00e4lt man bei Bearbeitung mit chromsaurem Kalium einen braunen unl\u00f6slichen Niederschlag von chromsaurem Eisen bei der Bildung und Ablagerung des chromigen Kaliums. Die weitere Bearbeitung ist \u00e4hnlich dem oben beschriebenen.<\/p>\n- \n
- Harte Gipsmasse nach Denst\u00e4dt<\/li>\n<\/ol>\n
Eine hei\u00dfe ges\u00e4ttigte Barium-L\u00f6sung wurde bisher nicht empfohlen zum H\u00e4rten von Gipsg\u00fcssen; aber bei Beachtung der bekannten Vorsichts-Ma\u00dfnahmen kann eine Barium-L\u00f6sung verwendet werden und gibt sehr befriedigende Ergebnisse.
\nBeim Verwenden dieser L\u00f6sung ist vor allem die Herausbildung von Barium-Kristallen w\u00e4hrend des Aufbringungs dieser L\u00f6sung zu verhindern. Dies erreicht man dadurch, da\u00df die Gegenst\u00e4nde vor dem Durchtr\u00e4nken auf 60 \u2013 80\u00b0C erw\u00e4rmt werden.
\nDamit wird gleichzeitig erreicht, da\u00df die aufgebrachte L\u00f6sung durch den Au\u00dfendruck der Luft in eine bedeutende Tiefe reingedr\u00fcckt wird. Beim Abk\u00fchlen werden die Barium-Kristalle sich erst innerhalb der Masse bilden und beim Durchtrocknen nicht an die Oberfl\u00e4che kommen, sondern verbleiben drinnen und bilden unl\u00f6sliche Verbindungen.<\/p>\nEine weitere Schwierigkeit besteht darin, da\u00df zum Aufbringen der L\u00f6sung die gew\u00f6hnlichen Pinsel oder Schw\u00e4mme nicht verwendet werden k\u00f6nnen, da sie augenblicklich durch die \u00e4tzende Fl\u00fcssigkeit zersetzt werden.
\nDaher werden Pinsel mit Glasf\u00e4den eingesetzt. Diese stellt man her, indem man die F\u00e4den in Glasr\u00f6hrchen einklebt, mit einem Kleber, der aus Wasserglas und Muschelschalen besteht. Eine Reihe d\u00fcnner Pinsel wird in einem breiten Glasrohr vereint und mit demselben Kleber verklebt.
\nZum Erreichen einer h\u00f6heren H\u00e4rte werden dem Gips entweder freie Silizium-S\u00e4ure oder metallische Salze beigemengt, welche mit Barium eine solche Reaktion eingehen, so da\u00df neben dem unl\u00f6slichen Barium-Salz nicht l\u00f6sliche Metalloxyde oder Hydrate der Oxyde entstehen.
\nBei Verwendung freier Silizium-S\u00e4ure wird diese in staubfeinem Zustand dem Gips vor dem Formen beigemengt. Man kann deren Menge um 50% erh\u00f6hen, ohne beim Gips die F\u00e4higkeit zum Festwerden zu verringern. Gegossene und getrocknete Gegenst\u00e4nde werden auf 60 \u2013 70 \u00b0C erw\u00e4rmt und mit der hei\u00dfen Barium-L\u00f6sung getr\u00e4nkt.
\nAnstelle der freien Silizium-L\u00f6sung kann man auch den in der Porzellan-Produktion verwendeten Glasursand nehmen, der aus der Umwandlung von gebranntem Quarz in Pulver erhalten wird.
\nUnter dem Einflu\u00df der atmosph\u00e4rischen Kohlens\u00e4ure verbindet sich das Barium mit dem Kohlens\u00e4ure-Hydrat zu einer festen Masse, \u00e4hnlich wie Kalk sich mit Sand verbindet.
\nDie oben angef\u00fchrten metallischen Salze sind vor allem metallische Sulfate (Zink, Cadmium, Magnesium, Kupfer, Eisen, Aluminium, Chrom, Kobalt, Nickel).<\/p>\nGips l\u00f6st sich mit diesen Salzen oder die gegossenen Gegenst\u00e4nde werden mit L\u00f6sungen dieser Salze getr\u00e4nkt. Nachdem man sie vorsichtig ausgetrocknet hat, werden sie auf 60 \u2013 70 \u00b0C erw\u00e4rmt und mit der hei\u00dfen Barium-L\u00f6sung bearbeitet.<\/p>\n
Einige der obengenannten Salze rufen gleichzeitig auch eine F\u00e4rbung der Gegenst\u00e4nde hervor. Man kann eine v\u00f6llig gleichm\u00e4\u00dfige F\u00e4rbung erreichen, wenn man anstelle des Barium-Hydrates Kalk verwendet. In diesem Falle ist der Bearbeitungsproze\u00df ein umgekehrter. Zum Gips wird vor dem L\u00f6sen der Branntkalk zugesetzt (bis zu 5%) oder noch besser wird der Gips in Kalkmilch gel\u00f6st und die gegossenen Gegenst\u00e4nde werden nach dem Trocknen mit den L\u00f6sungen der obengenannten Salze durchtr\u00e4nkt.<\/p>\n
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- Harte Gipsmasse nach Keeting<\/li>\n<\/ol>\n
Gips erh\u00e4lt eine h\u00f6here H\u00e4rte und Festigkeit, wenn er in eine Borax-L\u00f6sung gelegt wird. Dazu werden 5 Teile Borax in 45 Teilen Wasser gel\u00f6st, in diese L\u00f6sung legt man die Gipsst\u00fccke derart, da\u00df sie davon vollst\u00e4ndig bedeckt sind, und l\u00e4\u00dft sie darin solange, bis sie sich vollst\u00e4ndig mit der L\u00f6sung durchtr\u00e4nkt haben, wonach man sie einer starken Erhitzung im Verlaufe von 6 Stunden zuf\u00fchrt und nach dem Abk\u00fchlen zu Pulver verwandelt.<\/p>\n
Noch bessere H\u00e4rte erh\u00e4lt man, wenn mit Hilfe von Erw\u00e4rmung 4 Teile Weinstein und 4 Teile Borax in 72 Teilen Wasser l\u00f6st. Nach der Aufl\u00f6sung geht man wie oben beschrieben vor.<\/p>\n
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- Harte Gipsmasse nach Winkler<\/li>\n<\/ol>\n
Gips (Alabaster) wird getrocknet, indem man ihn gew\u00f6hnlicher Hitze im russischen Ofen aussetzt, wie man sie zum Backen von Brot ben\u00f6tigt; dabei sind f\u00fcr ein St\u00fcck, dessen Dicke 30 cm nicht \u00fcberschreitet, 3 Stunden ausreichend; nach deren Ablauf wird es abgek\u00fchlt, in Wasser innerhalb von 30 Sekunden angefeuchtet, f\u00fcr einige Sekunden der Luft \u00fcberlassen und nochmals f\u00fcr 2 Minuten in Wasser befeuchtet.
\nAnschlie\u00dfend wird es f\u00fcr einige Tage an der Luft stehengelassen, wovon der Gips hart wird wie Marmor.<\/p>\nIV. Imitationen von Bausteinen<\/h3>\n
- \n
- K\u00fcnstlicher Stein<\/li>\n<\/ol>\n
1.1. 2 Teile hydraulischer Kalk, vermischt mit einer Alaun-L\u00f6sung in der 15fachen Wassermenge, 10 Teile Sand und 1 Teil Zement werden zu einer Masse vermischt, welche man in Formen pre\u00dft und nach 24 Stunden herausnimmt. Die Steine sind nach 14 Tagen zur Verwendung bereit, werden aber erst im Verlaufe der Zeit richtig hart.<\/p>\n
1.2. Ein Gemisch aus 1 Teil Zement und 3 Teilen Sand wird in verd\u00fcnnter Schwefels\u00e4ure (100 Teile Wasser auf 2 Teile S\u00e4ure) gel\u00f6st und unter starkem Druck gepre\u00dft. Die Steine werden im Verlaufe von zwei Tagen an der Luft getrocknet, f\u00fcr 12 Stunden in verd\u00fcnnte Schwefels\u00e4ure (2 Teile S\u00e4ure auf 100 Teile Wasser) gelegt und erneut getrocknet.<\/p>\n
1.3. 2 Teile Portland-Zement, 1 Teil Sand und 1 Teil Schlacke werden in trockenem Zustand vermischt und dann mit einer w\u00e4\u00dfrigen L\u00f6sung von Eisenvitriol befeuchtet. Die dickfl\u00fcssige L\u00f6sung wird in Formen gepre\u00dft, mehrere Wochen getrocknet: 2 an einem warmen Ort, dann f\u00fcr 24 Stunden in Wasser gelegt und schlie\u00dflich 4 Wochen getrocknet.<\/p>\n
1.4. 10 Teile ungel\u00f6schter Kalk werden sorgf\u00e4ltig mit 3 \u2013 4 Teilen Wasser vermischt, dann werden 40 \u2013 60 Teile trockener Sand zugesetzt und 2,5 \u2013 10 Teile hydraulischer Zement, und das Ganze wird nochmals gut durchgemahlen. Dann wird die Masse in Formen gepre\u00dft.<\/p>\n
1.5. 1 Teil ausgelaugte Asche, 1 Teil Harz, 1\/8 \u2013 \u00bc Teil Lein\u00f6l werden unter st\u00e4ndigem Umr\u00fchren in einem Kessel erhitzt und in Formen gegossen.<\/p>\n
1.6. 15 l Klebstoff-Wasser, \u00bc l Wasser, in welchem Tischlerleim gel\u00f6st wurde, und 1\/8 kg Borax-Pulver werden mit einer solchen Menge Gips vermischt, da\u00df sich eine teigartige Masse ergibt, die zum Pressen geeignet ist. Durch Zusatz von Farstoffen erh\u00e4lt man eine farbige Masse.<\/p>\n
1.7. 200 kg Sand oder Schotter, 75 kg Harz und 20 l Holzteer werden mit einer ausreichenden Menge zersto\u00dfener Steine vermischt und, je nach Farbwunsch, werden venezianische Farben oder Gips hinzugef\u00fcgt und das Ganze stark erhitzt.<\/p>\n
1.8. 4 Teile Kies und ein Teil Zement werden \u2013 je nach Wunsch unter Hinzuf\u00fcgung von Schotter u.\u00e4. \u2013 mit Wasser verr\u00fchrt. Die Masse wird in Formen getan, wo auf deren Oberfl\u00e4che eine Schicht von etwa \u00bd cm Dicke getan wird, die aus 1 Teilen feinem Sand, 1 Teil Zement und 1 Teil trockner Mineralfarbe als Pulver besteht. Wenn man die Steine an der Oberfl\u00e4che mit einem Muster versehen will, dann wird dieses auf den Boden getan und darauf die genannte Farbschicht. Wenn der Stein fast trocken ist, wird seine Oberfl\u00e4che mit verd\u00fcnntem Wasserglas bestrichen. (mit solche Platten sind einige Stra\u00dfen in New York gepflastert).<\/p>\n
1.9. 30 Teile Quarzsand und 1 Teil Bleioxyd werden mit 10 Teilen Wasserglas vermischt und, wenn n\u00f6tig, mit entsprechenden Farbstoffen, in Formen gepre\u00dft und dann im Verlaufe von 2 Stunden rotgl\u00fchend gemacht.<\/p>\n
1.10. Hydraulischer Kalk wird in einen etwa 1\/8 Tonnen fassenden Korb gelegt und in ein Gef\u00e4\u00df mit Wasser getaucht, in dem er solange verbleibt, bis keine Luftblasen mehr aufsteigen. Dann den Korb aus dem Wasser heben, abtropfen lassen und mit einem umgedrehtem Eisenkessel \u00fcberst\u00fclpen. Die R\u00e4nder des Kessels, der auf dem Boden steht, werden rundum mit Asche bestreut, so da\u00df es keinen Luftaustausch mit unter dem Kessel gibt.
\nDen Kalk l\u00e4\u00dft man 12 Stunden so stehen, nach deren Ablauf er sich in feines Pulver verwandelt. Dieses Pulver verwendet man f\u00fcr die Steinherstellung.
\n1 Teil dieses Kalks mischt man mit Wasser so, da\u00df eine fl\u00fcssige Gr\u00fctze entsteht, und dann f\u00fcgt man 2 1\/2 Teile Schiotter und \u00bd Teil Steinkohlen-Asche, Torf oder ausgelaugte Holzasche hinzu. Die Masse wird gut durchgemischt und noch soviel Wasser zugef\u00fcgt, da\u00df die verwendete Gesamtwassermenge die Kalkmenge um das vierfache \u00fcbersteigt.
\nDie Masse wird in Formen gegossen, wo sie bald aush\u00e4rtet.<\/p>\n- \n
- Vulkanische Bausteine nach Schr\u00f6der<\/li>\n<\/ol>\n
Sogenannte vulkanische Bausteine werden aus Steinkohlenschlacke und -asche unter Hinzuf\u00fcgung von hydraulischem Kalk und anderen Bindemitteln hergestellt.
\nSchr\u00f6der verwendet auf 100 Teile Kohlenasche oder Kohlenschlacke 16 Teile hydraulischen Kalk und 1 Teil Portlandzement. Diese Masse wird gemahlen, gut durchgemischt und dann in Formen gepre\u00dft.
\nDer Vorteil dieses Verfahrens besteht in der vorteilhaften Verwendung unn\u00fctzer Abprodukte, deren st\u00e4ndig wachsende Mengen oft belastend sind, in der bedeutenden Festigkeit dieser Steine bei relativer Leichtigkeit, in der gro\u00dfen Widerstandsf\u00e4higkeit gegen atmosph\u00e4rische Einfl\u00fcsse und der kosteng\u00fcnstigen Herstellung. Aus diesen vulkanischen Bausteinen sind in Deutschland viele massive Wohnh\u00e4user und Gew\u00f6lbe-Geb\u00e4ude erbaut.<\/p>\n- \n
- Steinmasse nach Mayer<\/li>\n<\/ol>\n
Zuerst werden 5 Teile gel\u00f6schter Kalk mit 5 Teilen vorab stark erhitztem Kalk gemischt. 1 Teil dieses Gemischs wird mit 1 Teil Kreide, 2 Teilen Sand, 2 Teilen Quarz- oder Glaspulver und 6 Teilen zu Pulver zersto\u00dfenem Flu\u00dfspat vermischt, und es wird soviel fl\u00fcssiges Kalium-Glas (1\/3 des spezifischen Gewichtes) hinzugef\u00fcgt, da\u00df sich eine d\u00fcnnfl\u00fcssige Masse ergibt, die sich leicht in Formen gie\u00dfen l\u00e4\u00dft und innerhalb von 10 \u2013 40 Min fest wird.
\nNach dem Durchtrocknen an der Luft werden die gegossenen Gegenst\u00e4nde abwechselnd mit verd\u00fcnntem Wasserglas und Silizium-Fluor-Wasserstoff-S\u00e4ure getr\u00e4nkt.
\nAuf \u00e4hnliche Weise kann man ein Gemisch aus zu gleichen Teilen Glaspulver und Flu\u00dfspat in konzentriertem Wasserglas bearbeiten.
\nF\u00fcr farbige Massen empfiehlt Mayer ein Gemisch ais 2 Teilen Flu\u00dfspat, 1 Teil Quarz oder Glas und 1 Teil Farbe, die in konzentrierter Wasserglas-L\u00f6sung einger\u00fchrt ist.<\/p>\n- \n
- Steinmassen nach Steyner<\/li>\n<\/ol>\n
Man nimmt feinen Quarzsand und erg\u00e4nzt, je nach gew\u00fcnschter H\u00e4rtestufe, zwischen 2 \u2013 10 % feingemahlenen Bleioxyds. Je fester die Steine sein sollen, desto mehr Bleioxyd ist zuzusetzen. Damit eine farbige Steinmasse entsteht, wird je nach gew\u00fcnschter Farbe das entsprechende feingemahlene Metalloxyd hinzugef\u00fcgt.
\nDas ganze Gemisch wird dann durchgesiebt, damit es sich gut vermischt. Dann wird das Gemisch mit Natrium- oder Kalium-Wasserglas befeuchtet, erneut gut durchgemischt und fest in Formen gepre\u00dft oder gestampft und dann bei m\u00e4\u00dfiger Temperatur getrocknet.
\nNach dem Durchtrocknen wird das Gemisch gebrannt \u2013 je nach dem H\u00e4rtegrad, den man dem herzustellenden Gegenstand geben will, mit mehr oder wenige starker Hitze.
\nEs ist auch zu bemerken, da\u00df das Wasserglas nicht durch schwefelsaures Natrium verunreinigt sein darf, sonst wird der Stein beim Trocknen bereits zerfallen.<\/p>\n- \n
- Steinmasse nach H\u00f6fer\/Hefer<\/li>\n<\/ol>\n
F\u00fcr diese ist ein recht weiches Gemisch aus Zementkalk mit Kalium-Wasserglas geeignet, zu dem ein wenig Flu\u00dfsand hinzugef\u00fcgt wird. Die Proportion des Zementkalks zum Flu\u00dfsand ist 2:1.
\nBei Verwendung dieser Zementmasse f\u00fcr das Ausbessern von Steintreppen ist es nicht erforderlich, die abgetretenen Stufen herauszuschlagen. Die besch\u00e4digten Stellen werden mit Wasserglas bestrichen und darauf wird die frisch zubereitete Masse aufgebracht, der man die erforderliche Form der Stufen gibt. Die Masse h\u00e4rtet im Verlaufe von 6 Stunden aus und wird hart wie Kalkstein.<\/p>\n- \n
- Steinmasse nach Schulte<\/li>\n<\/ol>\n
4 \u2013 6 Teile Sand werden mit 1 Teil hydraulischem Kalk vermischt und zum Gemisch werden 6% trockenes m\u00f6glichst fein zu Pulver zersto\u00dfenes Wasserglas hinzugef\u00fcgt. Dann wird nochmals als gut durchgemischt und mit einer solchen Menge an Wasser befeuchtet, da\u00df man aus dieser Masse die Steine der gew\u00fcnschten Form formen kann. Dazu sind etwa 10% Wasser erforderlich.
\nDie aus dieser Masse gefertigtenSteine l\u00e4\u00dft man fest werden, wof\u00fcr etwa 1 \u2013 4 Tage erforderlich sind, danach werden die in einen Bottich mit Wasser gelegt. Unter dem Druck des Wassers l\u00f6st sich das gleichm\u00e4\u00dfig in der ganzen Masse v erteilte Wasserglaspulver auf und verbindet sich mit dem Kalk, der ebenfalls in geringem Ma\u00dfe durch das Wasser gel\u00f6st wird, zu Silizium-Kalzium-Salz. Wenn nach einige Tagen das Wasserglas sich aufgel\u00f6st hat und eine \u00e4quivalente Menge Kalk in unl\u00f6sliches Silizium-Kalzium-Salz verwandelt hat, werden die Steine in Wasser gelegt, welches eine 5%ige L\u00f6sung von kohlensaurem Natrium enth\u00e4lt.
\nDadurch wird der Rest an freiem Kalk in kohlensauren Kalk verwandelt, w\u00e4hrend sich das Hydrat des Natriumoxyds l\u00f6st und durch sorgf\u00e4ltiges Abwaschen in Wasser der bereits festgewordenen Steine entfernt wird. Dann werden die Steine an der Luft getrocknet.
\nBei der Verwendung dieses Verfahrens ist eine wesentliche Bedingung, da\u00df das Wasserglas in ungel\u00f6stem Zustand als Pulver vorliegt, und da\u00df erst dann die Steine mit einer L\u00f6sung von kohlensaurem Natrium bearbeitet werden, wenn alles Wasserglas in L\u00f6sung gegangen ist und mit dem Kalk das Silizium-Kalzium-Salz bildet.<\/p>\n- \n
- Steinmasse nach Highton<\/li>\n<\/ol>\n
Dieses Verfahren, das in der \u00abVictoria Stone Company\u00bb in London verwendet wird, besteht darin, da\u00df kleine Bruchst\u00fccke von Granit mit hydaulischem Zement vermischt werden und dann, nach dem Formen und H\u00e4rten, die Masse in eine Wasserglas-L\u00f6sung getaucht wird. Die Granit-Bruchst\u00fccke werden zerkleinert und auf jeweils 4 Teile Granit wird 1 Teil Portlandzement beigemengt und das Ganze mit Wasser zu einem Teig vermischt.
\nDiese Masse wird in Formen gegossen, bleibt 4 Tage stehen und wird dann im Verlaufe von 2 Tagen mit einer 25%igen L\u00f6sung siliziumsauren Natriums begossen. Die auf diese Weise hergestellten k\u00fcnstlichen Steine werden haupts\u00e4chlich als Bausteine vewendet, als Platten f\u00fcr Stufen und Gehsteige.<\/p>\n- \n
- Steinmasse nach Dumenil<\/li>\n<\/ol>\n
1 100 Teile Gips, 10 Teile hydraulischer Kalk, 5 Teile Gelatine und 500 Teile Wasser. Der Gips und der hydraulische Kalk werden in einem Gef\u00e4\u00df mit der Gelatine und dem Wasser verr\u00fchrt, gut durchgemischt und die homogene Masse wird in zerlegbare Holzformen gegossen, die vorher mit grauer Seife eingeschmiert wurden. Nach 20 \u2013 22 Minuten weden die Steine aus den Formen genommen und in der Luft getrocknet, wof\u00fcr 14 Tage n\u00f6tig sind.
\nJe nach Wunsch kann das Durchtrocknen mit k\u00fcnstlicher W\u00e4rme beschleunigt werden. Die Steine k\u00f6nnen in beliebigen Farben durch Hinzuf\u00fcgen von Farbstoffen in die Masse gef\u00e4rbt werden.<\/p>\nDiese k\u00fcnstlichen Steine k\u00f6nnen f\u00fcr verschieden Bauarbeiten verwendet werden \u2013 f\u00fcr Wohnh\u00e4user, Br\u00fccken, Wasserleitungen usw. Die aus dieser Masse gegossenen Steine haben die gleiche Festigkeit wie nat\u00fcrliche Steine und, was besonders wichtig ist, die aus solchen Steinen gebauten W\u00e4nde leiden nicht unter Feuchtigkeit.
\nEs versteht sich von selbst, da\u00df man die Steine in beliebigen Formen gie\u00dfen kann, und auf diese Weise k\u00f6nnen die verschiedenartigsten Architektur-Details hergestellt werden.<\/p>\n- \n
- Steinmasse nach Lebrain<\/li>\n<\/ol>\n
Dieses Verfahren besteht darin, da\u00df hydraulischer Kalk zu feinem Pulver verwandelt wird, das mit Holzkohlepulver (3 \u2013 4 Teile hydraulischer Kalk auf 1 Teil Kohlepulver) vermischt wird. Das Gemisch wird mit Wasser zu einem Teig einger\u00fchrt und aus diesem werden Ziegel geformt, die im Kalkbrennofen gebrannt werden.
\nNach dem Brennen wird die Masse erneut in feines Pulver verwandelt und dieses Pulver, das Lebrain Hydro nennt, ist der Hauptbestandteil seines Fabrikats.
\nDie von ihm hergestellten Steine gibt es in zwei Sorten. Eine Sorte besteht aus einem Gemisch von Hydro mit Sand im Verh\u00e4ltnis 1:3 und dient zur Herstellung von Architektur-Ornamenten \u2013 S\u00e4ulen, Kronsteine, Parapets usw.
\nDie zweite Sorte besteht nur aus dem festgestampften Hydro und dient f\u00fcr Gehwegplatten usw.
\nDie Masse wird in Eisenformen unter Zusatz von soviel Wasser geformt wie die Former f\u00fcr das Befeuchten von Sand verwenden.
\nEs ist nachgewiesen, da\u00df die aus dieser Masse gefertigten Gegenst\u00e4nde ihre richtige Form behalten, Reibung und Druck widerstehen und unempfindlich sind gegen atmosph\u00e4rische Einfl\u00fcsse.<\/p>\nV. Steinmassen f\u00fcr verschieden Zwecke<\/h3>\n
- \n
- Steinmassen f\u00fcr Filter nach Petri<\/li>\n<\/ol>\n
F\u00fcr die Herstellung einer por\u00f6sen Masse, die f\u00fcr Filter, Gef\u00e4\u00dfe u.\u00e4. geeignet ist, nimmt man getrockneten Quarzsand und mischt ihn mit zu Pulver verwandeltem Schwefel (1 Teil auf 4 Teile Sand). Das Gemisch wird in einem flachen Kessel erhitzt, unter st\u00e4ndigem Umr\u00fchren, fast bis zum Entflammen des Schwefels. Wenn die Masse den Charakter von feuchtem Sand erreicht, wird sie in einen daneben befindlichen flachen Kessel \u00fcbertragen, der nicht ganz so stark, aber ebenfalls erhitzt ist, um den Schwefel in der durch das Erhitzen erhaltenen Weichheit und der braunen Farbe zu behalten.
\nIn diesem Kessel wird das Gemisch noch feiner ger\u00fchrt und dann in die Form gebracht, dessen Aussehen es dann annehmen soll, schnell dort hineingedr\u00fcckt und sofort mit kalten Wasser \u00fcbergossen, welches durch die por\u00f6se Masse dringt und durch im Boden der Form befindliche \u00d6ffnungen abflie\u00dft.
\nEs ist anfangs nicht zuviel Wasser draufzugie\u00dfen, damit in der Masse nicht zuviel Dampf entsteht. Anstelle de Abk\u00fchlung mit Wasser kann in bekannten F\u00e4llen die Form unten auch mit einen Zusatz versehen werden, in welchen der \u00fcberfl\u00fcssige Schwefel abgegossen wird. Der Gegenstand hat dann genauso einen Zusatz, der dann abgeschnitten wird.<\/p>\nAnstelle von nur Schwefel kann auch ein Gemisch von Schwefel mit Ton verwendet werden. F\u00fcr einige Zwecke empfiehlt es sich, zur Masse eine gewisse Menge (1 \u2013 10%) Harz, Pech, Guttapercha usw. zuzusetzen. Dieser oder anderer Stoff wird erst gut bei W\u00e4rme mit dem Sand vermischt und dann wird der Schwefel zugegeben.
\nWenn man eine wasserundurchl\u00e4ssige Masse erhalten will, die auch starken S\u00e4uren widersteht, so wird als Material, mit dem der Schwefel vermischt wird, feiner oder grober Sand oder Schotter genommen und dem werden noch gr\u00f6\u00dfere Kiesel zugef\u00fcgt, deren Dicke jedoch 1\/8 der Wandst\u00e4rke des herzustellenden Gegenstandes nicht \u00fcbersteigen darf.
\nDiese Masse wird in der W\u00e4rme mit einer solche Menge an reinem Schwefel oder gemischtem mit Ton (oder je nach Umst\u00e4nden mit Harz) vermischt, da\u00df der Schwefel alle Zwischenr\u00e4ume zwischen den Teilchen der Masse ausf\u00fcllt; wenn der Schwefel den in h\u00f6chstem Ma\u00dfe fl\u00fcssigen Zustand erreicht, wird die Masse in die Form gelegt.
\nAus dieser Masse wird empfohlen, ebenfalls Gef\u00e4\u00dfe und Rohre f\u00fcr chemische Zwecke herzustellen.<\/p>\n- \n
- Steinmasse f\u00fcr Schleifsteine<\/li>\n<\/ol>\n
Die Ingenieure Keppel und K\u00fcbler aus Stuttgart empfehlen folgenes unkompliziertes Verfahren f\u00fcr die Herstellung von guten Schleifsteinen: 2 Teile Portlandzement und 1 Teil feingemahlener Quarz werden mit Wasser bis zum Erhalt einer d\u00fcnnfl\u00fcssigen Masse verr\u00fchrt, danach in entsprechende Formen mit den geforderten Abmessungen vergossen und im Verlaufe von 12 Tagen getrocknet.
\nWenn die nach diesem Verfahren hergestellte Masse ausgetrocknet ist, wird sie aus der Form genommen und f\u00fcr einige Zeit in eine L\u00f6sung aus gleichen Teilen von schwefelsaurem Kupfer und schwefelsaurem Zink gelegt; in dieser L\u00f6sung werden alle Poren der geformten Masse gef\u00fcllt und der Stein erh\u00e4lt die Eigenschaften des besten nat\u00fcrlichen Schleif- oder Poliersteins.<\/p>\n- \n
- K\u00fcnstliche lithografische Steine<\/li>\n<\/ol>\n
Die Masse besteht aus Portlandzement, Sand, gel\u00f6schtem Kalk und Ton. Der Portlandzement hat selbst schon ann\u00e4hernd die Zusammensetzung, die f\u00fcr einen lithografischen Stein gefordert ist \u2013 er enth\u00e4lt Kalk und Tonerde.<\/p>\n
Das Buch \u201eHandbuch des Handwerkers\u201c ( in russisch) herunterladen<\/a><\/p>\n
Wie wir sehen, war das Gie\u00dfen von k\u00fcnstlichen Steinen nicht nur die Spielweise geheimer Labors in jesuitischen Kl\u00f6stern.
\nIn der Sowjetunion wurden wissende Fachleute hoch gesch\u00e4tzt und es kam niemandem in den Sinn, irgendetwas vor den Volk zu verbergen. Mit Ausnahme jener Fragen, welche die Politik betrafen \u2013 versteht sich \u2013 und potentielle Gefahren f\u00fcr die Gesellschaft.
\nAber ich habe noch Zeiten erlebt, als in ganz Moskau viereckige M\u00fcllbeh\u00e4lter aus rotem poliertem Granit standen.<\/p>\nEtwa solche:<\/p>\n
<\/a><\/p>\nUnd sie waren monolithisch, hatten keine N\u00e4hte, was unm\u00f6glich gewesen w\u00e4re beim Versuch, diese Gegenst\u00e4nde aus nat\u00fcrlichem Stein durch S\u00e4gen herzustellen.
\nDeshalb kann man sagen, da\u00df rudiment\u00e4re Kenntnisse \u00fcber das, was heute vom Schweizer Josef Dawidowitz patentiert ist, wie Geo-Polimer-Beton, nicht von ihm erfunden wurde, und auch nicht von sowjetischen Gelehrten.<\/p>\nDiese Techologien waren in breiter Anwendung beim Bau von vielen in der ganzen Welt bekannten Kunstwerken der Architektur des 18. und 19. Jahrhunderts.<\/p>\n
Es folgen Fotos einiger leuchtender Illustrationen dessen, die mir aus der Grande Opera (Paris, Frankreich) zugesandt wurden. Autorin der Fotos ist Christine Fet:<\/p>\n
<\/a><\/p>\n<\/a><\/p>\nEs wir sich kaum ein geistig gesunder Mensch finden, der den Worten des Fremdenf\u00fchrers glaubt, da\u00df dies aus nat\u00fcrlichem Marmor herausarbeitet ist, mit Hilfe von Hammer und Mei\u00dfel.
\nEs ist v\u00f6llig offensichtlich, da die Gel\u00e4nderpfosten\/Balusters\u00e4ulen mit dem Verfahren des Formgie\u00dfens hergestellt wurden, aus der gleichen Form. Sind sind absolut identisch, mit Ausnahme der Textur.<\/p>\n<\/a> <\/a> <\/a><\/p>\nNa, und hier sind wohl Kommentare \u00fcberfl\u00fcssig. Ein Abgu\u00df der B\u00fcste des Montferrand in der Isaaks-Kathedrale\u00a0(in Sankt Petersburg)<\/em>:<\/p>\n
<\/a><\/p>\nWenn diese Faletti mit seinen Handwerkzeugen geschaffen hat\u2026 dann soll doch jemand mal auf diese Weise etwas auch nur ann\u00e4hernd \u00e4hnliches erschaffen! Wird keiner k\u00f6nnen.
\nUnd die S\u00e4ulen mit gigantischen Ausma\u00dfen macht keiner aus Malachit. Und die Vase aus einem \u201emonolithischen St\u00fcck Malachit\u201c, die in der Ermitage steht, kann auch niemand nachmachen. Warum wohl?<\/p>\n<\/a><\/p>\nEs ist offensichtlich, da\u00df es in der Natur keine St\u00fccke homogener Mineralien solch riesiger Ausma\u00dfe gibt. An das M\u00e4rchen dar\u00fcber, da\u00df man diese alle schon gefunden und benutzt hat und nun nur noch kleine Steinchen \u00fcbrig sind, glaubt doch kaum noch einer.
\nWenn es sowas g\u00e4be, dann w\u00fcrde man auch heutzutage noch sowas finden.
\nAber es hat noch keiner Goldklumpen von der Gr\u00f6\u00dfe eine Autobusses gefunden, und niemand hat je monolithische Riesenbl\u00f6cke aus Lasurit oder Malachit gesehen, aus denen man eine ganze S\u00e4ule von 5 \u2013 6 Metern H\u00f6he herausdrehen k\u00f6nnte.
\nDas ist alles so hergestellt, wie in jenem Handbuch des Handwerkers. Oder ganz \u00e4hnlich.<\/p>\nUnd schaut mal, was f\u00fcr Artefakte im Louvre lagern (Autorin der Fotos: Christine Fet):<\/p>\n
<\/a><\/p>\nNicht ein Firma, die sich heutzutage mit der Herstellung von Erzeugnissen aus Natursteinen befa\u00dft, w\u00fcrde es sich zutrauen, diesen Sarkophag nachzubauen.
\nMan wird euch sagen, da man etwas \u00e4hnliches aus mehren Teilen erschaffen kann.
\nAber Werkzeuge, die es erm\u00f6glichen aus einem Monolithen einen inneren Hohlraum anzufertigen, mit rechtenwinkligen Ecken, gibt es einfach nicht.
\nIch erinnere daran, da\u00df der Sarkopharg aus Diorit hergestellt ist, das eines der h\u00e4rtesten nat\u00fcrlichen Minerale ist. Er ist mit Handwerkzeugen praktisch nicht zu bearbeiten.<\/p>\n<\/a><\/p>\n<\/a><\/p>\n<\/a><\/p>\n
- K\u00fcnstliche lithografische Steine<\/li>\n<\/ol>\n
- Steinmasse f\u00fcr Schleifsteine<\/li>\n<\/ol>\n
- Steinmassen f\u00fcr Filter nach Petri<\/li>\n<\/ol>\n
- Steinmasse nach Lebrain<\/li>\n<\/ol>\n
- Steinmasse nach Dumenil<\/li>\n<\/ol>\n
- Steinmasse nach Highton<\/li>\n<\/ol>\n
- Steinmasse nach Schulte<\/li>\n<\/ol>\n
- Steinmasse nach H\u00f6fer\/Hefer<\/li>\n<\/ol>\n
- Steinmassen nach Steyner<\/li>\n<\/ol>\n
- Steinmasse nach Mayer<\/li>\n<\/ol>\n
- Vulkanische Bausteine nach Schr\u00f6der<\/li>\n<\/ol>\n
- K\u00fcnstlicher Stein<\/li>\n<\/ol>\n
- Harte Gipsmasse nach Winkler<\/li>\n<\/ol>\n
- Harte Gipsmasse nach Keeting<\/li>\n<\/ol>\n
- Harte Gipsmasse nach Denst\u00e4dt<\/li>\n<\/ol>\n
- Harte Gipsmasse nach Heynemann<\/li>\n<\/ol>\n
- Harte Gipsmasse nach Juhle<\/li>\n<\/ol>\n
- Borax-Gips-Masse<\/li>\n<\/ol>\n
- Zink-Vitriol-Gips<\/li>\n<\/ol>\n
- Schwefelsaures-Kalium-Gips<\/li>\n<\/ol>\n
- Alaun-Gips<\/li>\n<\/ol>\n
- Kalkiger Gips<\/li>\n<\/ol>\n
- Marmorit<\/li>\n<\/ol>\n
- Beyerit<\/a><\/li>\n<\/ol>\n
- Albolit<\/a><\/li>\n<\/ol>\n
- Granit-Imitation<\/li>\n<\/ol>\n